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搜索结果如下(共9条):

搜索范围:全部 ;关键字:结晶器;搜索位置:无限定;

1:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]铜增材连铸结晶器再制造技术

金属增材一般是将固态金属高温熔融后堆积在零部件需要增材制造的部位,随后冷却至室温。这样的制造过程,导致增材制造的金属材料内部不仅存在大量缺陷及杂质,而且残余应力大、热应力高、与零部件基体之间的结合力差,增材制造的金属材料形状难以控制,制造过程能耗高。同时也极易造成零部件变形,不适合用于零部件的再制造。而电化学铜增材技术的制造则是在常温常压的水溶液中进行,其制备过程能耗低、复合材料的形状易于控制,纯度高,无内应力和热应力且与再制造零部件基体之间具有很好的结合力。从而保证了用电化学铜增材技术制造出的结晶器,不仅尺寸恢复到原设计水平,而且寿命超过所购买结晶器新品寿命的3倍。该项目相关技术获专利9件(其中发明专利1件),已成功应用于我国20多家钢铁企业,连铸结晶器的使用寿命提高1.5倍至1.8倍,节能减排效果突出.
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:11:00 阅读(407) 评论(0)

2:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化宽厚板绿色制造关键技术及装备开发

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域,尤其是近年来,随着微合金化技术的应用,高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢,起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而,在高强度微合金化宽厚板生产中,铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题,据统计各类缺陷的发生率约50%以上,甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边,由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂,在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标,但由于轧制过程下表面是固定不动的,带孔型的立辊只能进行一道次的轧制,加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温,因此立辊孔型无法达到预期的效果,该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题,但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题,甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部,使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题,开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术,实现连铸坯热送直轧,便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景,2015年2月,河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项,拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究,在此基础上,从连铸、铸坯精整和轧制工序出发,开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备,有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生,同时大幅度提高毛边板合格率,为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-05-03 03:02:18 阅读(937) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]表面无缺陷微合金钢板坯连铸新技术

针对长期困扰微合金钢连铸生产过程频发的铸坯角部裂纹、包晶钢铸坯表面纵裂纹、厚板坯窄面鼓肚与“S弯”及偏离角凹陷裂纹等表面缺陷控制技术难题,开发形成了基于内凸型曲面结晶器和铸坯角部晶粒超细化与组织结构高塑化二冷控温的微合金钢连铸坯角部裂纹控制新技术。
作者:csmkong 发表时间: 2018-02-11 03:25:20 阅读(997) 评论(0)

4:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]智能冶金工业机器人

基于智能重载六轴工业机器人,配置适用不同作业工序的末端执行器,实现电炉、精炼炉等的测温取样及连铸结晶器智能实时加渣;
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-02-05 04:48:42 阅读(1473) 评论(1)

5:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]高品质钢精炼及连铸过程模拟仿真技术及其应用

北京科技大学张立峰教授团队建立开发的数值模拟方法和仿真技术可以准确地计算并预测钢精炼和连铸过程的工作状况,有利于钢洁净度和铸坯质量的精准控制。建立的模型适用于不同钢铁企业、不同钢种、不同生产流程、不同冶金设备。内容包括:钢包吹氩精炼模拟仿真、RH真空精炼模拟仿真、连铸中间包模拟仿真、连铸结晶器模拟仿真、连铸一冷数值计算、连铸二冷数值计算等。自主开发或升级了相关模型,部分模型包括气泡浮选夹杂物模型、夹杂物碰撞聚合模型、夹杂物凝固捕捉模型、结晶器一冷模型等。
作者:csmkong 发表时间: 2017-05-12 10:20:21 阅读(2683) 评论(0)

6:[成果转化与推广--连铸新技术]降低CSP连铸机漏钢率工艺技术

邯钢在该项目的实施过程中,通过系统的研究和攻关,研发了一批具有自主知识产权的关键技术,探索出了一套符合该生产线实际、能够有效减少漏钢事故的工艺技术。解决了CSP连铸机漏钢率偏高的技术难题。 自主开发了"偏"正弦振动技术,有效减少了粘结漏钢事故的发生;研制开发了"一墙加两坝"中间包控流装置,使钢液中夹杂物充分上浮,钢液成分和温度更加均匀,并缩小了死区的体积;优化了结晶器热流密度及热流比参数,使偏离角裂纹漏钢问题得到了有效解决;研制开发了邯钢CSP连铸机专用结晶器保护渣,在国内率先实现了CSP连铸机保护渣的国产化。 上述多项降低CSP漏钢率的关键技术应用后,邯钢CSP连铸机漏钢率逐年降低,2005~2008年漏钢率分别为0.26%、0.20%、0.18%、0.11%,连续4年达到了国际领先水平。该项目的成功实施在国内已经引起了广泛关注,为我国相同或相近机型薄板坯连铸工艺技术创新提供了宝贵的、可供借鉴的成功经验。
作者: 发表时间: 2016-07-05 01:30:31 阅读(882) 评论(0)

7:[成果转化与推广--连铸新技术]大规格超薄近终型异形坯工艺技术

该项目是钢铁冶金领域重大装备和核心技术自主集成创新的一次突破性跨越,其成功实践在行业内起到了良好的示范效应,带动了异形坯生产技术在世界的发展。用近终型异形坯直接轧制大规格H型钢具有质优、节能、环保的优势,成为国际冶金技术的发展趋势,但存在以下技术难点: (1)"H"型异形坯因其断面复杂,容易出现各种质量缺陷,大规格、超薄异形坯质量更难以控制; (2)异形坯结晶器内流场复杂,对钢水洁净度要求更高; (3)异形坯冷却不均匀,以腹板裂纹为代表的铸坯质量控制等关键技术未取得突破,成为世界性难题。基于以上难点,国内外没有厂家建造大规格(高度>750mm)且超薄(<100mm)的近终型异形坯连铸机,其相关技术属于国际空白。
作者: 发表时间: 2016-07-05 01:28:39 阅读(769) 评论(0)

8:[在线交流与咨询--炼钢工艺与技术]连铸结晶器液面波动与钢水洁净度有关系吗?

连铸结晶器液面波动与钢水洁净度有关系吗?
作者: 发表时间: 2016-06-17 09:08:21 阅读(4224) 评论(2)

9:[成果转化与推广--连铸新技术]控制微合金化钢板坯角部缺陷的倒角结晶器及足辊技术

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主,据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%~0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时,由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此,必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理,这使得铸坯的热装或热送变得不可能,铸坯的加热能耗大幅增加,同时炼钢-连铸-轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此,有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况,以提升传统产业绿色制造技术为目标,开发节能减排核心技术,通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理,开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术,有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生,形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术,确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%,为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。
作者:GaoH 发表时间: 2014-03-28 09:06:47 阅读(2159) 评论(3)

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