/www.vulnweb.com

针对焦炉烟道气温度低、组分复杂、波动频繁及焦炉生产要求，本技术与工艺路线为“高效低温降半干法脱硫+颗粒物回收+低温选择性催化还原法（SCR）脱硝”。 半干法脱硫采用Na2CO3或Ca(OH)2饱和溶液与烟气中的SO2进行反应，生成对应的硫酸盐，实现SO2脱除；低温选择性催化还原法脱硝以NH3 为还原剂，在SCR低温催化剂作用下与烟气中的NOX反应，生成N2和H2O，实现NOX脱除，并控制NH3的逃逸率。 焦炉烟气净化后SO2＜20mg/Nm3，NOX＜100mg/Nm3，粉尘＜8mg/Nm3，NH3<10 mg/Nm3。 焦炉烟道气温度低，烟气中的SO2、H2S、焦油等组分对SCR脱硝催化剂及脱硝效果有巨大的潜在威胁。本成果创造性地提出了先半干法脱硫+布袋除尘+低温SCR脱硝的工艺路线，针对性地解决了低温条件下脱硫与脱硝的协同问题。 旋转喷雾干燥半干法脱硫效率高，温降低，产生的脱硫粉末挂附在除尘布袋外表面，起到预喷涂作用，可有效吸附烟气中的焦油、盐类物质，为后续脱硝创造良好条件。SCR催化剂在此条件下高效低温脱硝，延长催化剂使用寿命。

焦炉煤气强化烧结是一项绿色环保的技术，主要利用钢铁焦化厂副产物——焦炉煤气对烧结进行喷吹从而强化烧结过程。2014年，焦炉煤气强化烧结系统开始在梅钢180㎡烧结机投用，鉴于良好的效果，2016年在梅钢450㎡烧结机进行推广使用。该技术的应用，可以减少烧结固体燃料消耗，改善烧结矿转鼓强度和成品率。 该技术可以使烧结过程更加平稳，可以更好地调整烧结料层上下部的热量分配，防止上部热量不足和下部过烧，从而改善烧结矿强度和还原性，有利于大高炉的冶炼和降低高炉焦比和生铁成本；该技术还具有降低炼铁工序温室气体CO2排放量的特点，是一项节能降耗、降低烧结矿和生铁成本并兼具环保特征的绿色先进技术。

为了处理焦化厂HPF脱硫产生的废液，邯钢依靠自身技术力量，研究开发了一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫废液的处理工艺，该工艺可显著降低废液中COD含量，同时回收多种硫氰酸盐产品，实现废水达标外排，且设备投资少、运行成本低。该工艺包括催化氧化-选择络合、压滤或离心分离、产品生成、络合剂再生等阶段。项目实施过程中共取得3项专利，其中"一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫液的处理工艺"获国家发明专利，"一种带破碎装置的回转窑"、"一种改进的加热反应槽"获国家实用新型专利，形成了具有自主知识产权的新技术，从根本上解决了目前世界上HPF法脱硫废液无法处理的技术难题。 该技术处理后的脱硫废液COD含量由16万mg/l降至1万mg/l，废液经蒸氨进一步处理可以满足生化进水指标要求，经生化处理后可达到工业水二级外排标准，并可用作焦化厂熄焦水；废液处理过程中，还可生产CuSCN、 NaSCN固体产品，变废为宝，生产的CuSCN纯度可达到98%以上，NaSCN纯度可达到96%以上，产品质量达到国家相关标准的要求，创造了显著的社会效益和经济效益。本项目的成功实施，为我国大量的现行HPF法脱硫工艺处理脱硫废液提供了值得借鉴的成功经验，为我国钢铁行业清洁生产、资源循环利用做出了重大贡献。

转炉一次烟气是最具特殊性烟气，其本身存有三大资源：一是烟温高达800—1000℃；二是含CO高达70%以上；三是含氧化铁、氧化钙炉尘高达80—150g/m3。当这三大资源集于一体时，除尘就成为难题。因此，采用喷水降温、净化。目前国内外转炉烟气喷水除尘工艺有OG法LT法及少量半干法。经喷水除尘，转炉烟气三大资源效能则变得最小化：烟气热能不能回收、煤气变成含水煤气，热值降低、炉尘改变了氧化物特性，不能直接返回转炉利用。除尘同时，要消耗大量水资源，并增加电耗。为使转炉烟气资源效能最大化，提升转炉烟气排放达标水平、提升转炉负能炼钢水平，研发不喷水的纯干法转炉一次烟气除尘工艺，并经工业试验验证，该新工艺具有安全性、可靠性、稳定性，在实现烟气除尘净化排放达标的同时，实现经济效益最大化。该新工艺适用于OG法改造、LT法改造、半干法工艺改造、适用于新建转炉。该新工艺具有占地面积小、布置灵活的特点；具有自控水平高、减轻劳动强度等特点。

“钢铁联合研究基金”是由宝钢和国家自然科学基金委共同设立的，其目的是结合我国钢铁工业的发展战略开展前瞻性、创新性基础和应用基础研究，提高我国钢铁工业的竞争力。本基金面向全国，项目申请由国家自然科学基金委员会统一受理，由国家自然科学基金委和宝钢共同管理。目前“钢铁联合研究基金”为第五期，每年的项目资助总额为3000万元。 2017年项目指南拟重点导向：继续围绕钢铁产业链创新和转型，鼓励高效、可持续的钢铁及相关领域新材料、新产品、新技术、新工艺等基础及应用基础研究。现特向相关单位和专家就2017年度“钢铁联合研究基金”指南资助的研究领域和重点项目指南发出征询函(征询表附后)。贵单位的意见及建议请在2016年6月12日前用电子版格式反馈。 谢谢贵单位对“钢铁联合研究基金”的帮助和支持。 联系人：汪正洁 联系电话：021-20658870/18017382392 Email: wangzj@baosteel.com 宝钢集团有限公司 科技创新部

针对现有烧结工序烟气余热回收技术：烟气余热回收利用率低和稳定性差等问题，研发烧结恒温复合循环烧结烟气余热回收装置对目前充分回收利用烧结工序烟气高、中、低温余热，实现能源梯级合理利用，提高余热回收指标和系统稳定性、保证蒸汽品质，具有重要意义，同时对减少企业占地、简化系统、降低投资、减轻劳动强度也很有意义，是十分必要的。 烧结恒温复合循环余热回收装置较传统冷却机余热回收装置相比，主要优势在于最大限度的回收了烧结工序烟气余热，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电22~26kWh，折合吨钢综合能耗可降低约9~10千克标准煤，CO2减排22kg，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。该指标优于国内现有冷却机烧结余热回收发电技术（每吨烧结矿10~20kWh，折合降低约4~8千克标准煤）。显著的降低烧结能耗，促进国家倡导的低碳经济，具有广泛的应用前景。

北大先锋变压吸附提纯CO工程技术适用于从高N2含量的各种工业混合气中分离CO，北大先锋已为用户建设了数十套工业装置，广泛应用于从水煤气、半水煤气、合成气等各种工业混合气中制取高纯CO，装置的数量、生产规模和性能指标均处于国际领先地位，为化工行业用户创造了显著的经济效益和社会效益。在北大先锋已有的项目中，很多装置的原料气N2含量比较高，例如半水煤气的N2含量达到15～20%，CO产品气的收率和纯度依然较高，这是因为，北大先锋的变压吸附分离CO技术采用了对CO有优异选择吸附性能的PU-1吸附剂。采用PU-1吸附剂的变压吸附提纯CO工程技术对原料气的适应性很强，因而适宜于从任何富含N2的CO原料气中分离制取高纯度CO，也完全适用于从高炉煤气分离CO。在此基础上，根据高炉煤气的组成特点，北大先锋公司开发了针对性的分离回收CO工艺流程，并已申请了国家发明专利。

钢铁与焦化行业生产过程中产生的焦化废水含有高浓度的酚、氰化物、硫氰化物和氨氮，同时还含有难以生物降解的油类、吡啶等杂环化合物和联苯等多环芳香化合物，毒性大，处理难度大。现有处理技术无法达到《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）的排水要求，造成我国每年近2亿吨废水无法达标排放，环境污染非常严重。钢铁焦化废水已经成为制约钢铁行业水污染治理和企业可持续发展的重大瓶颈。 针对焦化废水特点及废水中几类关键的污染物，研究开发出"高效抗堵塞陶瓷膜除油"、"强化生物脱碳脱氮"、"基于极性有机物和总氰脱除的高效混凝"、"大型臭氧多相催化氧化"等关键技术，通过优化集成形成焦化废水强化处理成套技术。 本技术适用于钢铁和焦化行业中产生的焦化废水(废水具有高COD、高氨氮的特点)，同时也可适用于煤化工行业各类生物难降解的高浓度有机废水，如煤提质废水、煤气化废水等。

目标及任务： 针对矿热炉烟尘活性硅组分的资源化利用、工业废气CO2低成本捕集，大规模产品转化等问题，研究矿热炉粉尘热碱溶解制备CO2捕集剂（水玻璃）的过程强化技术，实现矿热炉烟尘废弃物的资源化利用；通过高温高粘性流体陶瓷微滤技术的开发，实现CO2捕集剂（水玻璃）制备的高效分离与净化；通过CO2高效吸收与白炭黑结晶耦合控制技术的开发，实现CO2的低成本捕集、大规模固化封存和产品转化；通过陶瓷微滤设备、导流管环流式（DTB）反应结晶设备的过程放大和系统集成，形成CO2低成本捕集与资源化利用冶金矿热炉烟尘联产白炭黑等化学品的集成技术， 建立1万t/aCO2捕集联产白炭黑的示范工程, 为CO2低成本捕集、固化封存与产品化提供技术支撑。 核心科技成果包括： (1) 矿热炉烟尘溶解过程与强化技术 （2） CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术 （3） CO2捕集与结晶耦合反应器的优化 课题开发的“CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术”已在内蒙古东源煤铝技术公司建立了一条3000t/a的中试装置。合成的白炭黑产品附合GB10517~ GB10530-89国家标准，现在装置仍在进行稳产调试与工艺优化，该装置是 “1万t/a高铝粉煤灰制备莫利石材料”工程的配套项目，项目的建立，预计可资源化利用高铝粉煤灰2.5万t/a，利用CO2约0.22万t/a，生产白炭黑3000t/a。 通过“矿热炉粉尘碳化沉淀法制备白炭黑联产碳酸钙工艺技术及装备示范”相关技术开发，不仅可以通过矿热炉粉尘（如铁合金炉产生的微硅粉）的转化、对CO2进行捕集与资源化利用，而且可以拓展至高铝粉煤灰的高值化利用领域。更为重要的是，通过“CO2进行捕集与结晶耦合控制技术”，可以实现CO2的捕集与产品转化。为CO2的大规模捕集与利用提供新的途径。