利用国产精轧机+双机架MINI轧机及相应的“10+2“”，自主创新开发高品质特殊钢线材的TMCP技术以及该技术的应用，生产了（1）汽车悬架弹簧钢50CrVA ，获得了100%的准平衡态组织F+P组织，减少退火工序，满足用户直接拉拔加工；（2）高性能工具钢S2 ，获得了均匀的贝氏体组织，体积百分数≥90%，二次脱碳浅，便于用户加工及提升产品疲劳性能；（3）免退火冷镦钢SWRCH35K，在线获得球化组织，球化率达到80%以上，铁素体占比达到78%，冷加工性能好，成功用于直接拉拔冷镦生产多种紧固件；（4）滚动体轴承钢GCr15，有效控制网状渗碳体析出，网状碳化物≤2.5级，晶粒度达到10级以上，热轧面缩≥30%，可实现轻拉拔减少下游加工工序亦可缩短球化退火时间；（5）帘线钢LX82A，提高索氏体化率到90%以上，无网碳组织，同批抗拉强度波动控制在±25MPa内。 针对中碳到高碳的特殊钢线材品种，自主创新开发出系列的基于MINI轧机的TMCP工艺技术，实现下游加工工序、节约能源、减少排放、改善组织、提升品质、降低成本等，对特殊钢线材基于MINI轧机的轧制工艺优化起到明显的指导意义，达到了同类技术领域的先进水平

本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”，围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心，开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作，基于“10+2”工艺流程，创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术，实现了高品质特殊钢线材的工业化生产，提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效，取得良好的经济和社会效益。

开发出具有我国自主知识产权的大型热连轧机生产线新一地啊TMCP关键装备与技术--闸后超快冷系统成套技术装备，并针对热轧板带钢典型产品，如普碳、高强、管线等瓶中，研究开发并实际应用以超快冷却为核心的新一代TMCP技术。 主要包括以下三方面内容： 1、新一代TMCP超快速冷却装备开发 2、基于超快冷的新一代TMCP控制冷却自动化系统开发； 3、新一代TMCP条件下热轧带钢典型产品资源节约型生产工艺技术开发； 考核指标： 1、热轧带钢轧后冷却速度达到300度/秒（厚度规格为3-4mm），，命中率大于90%； 2、冷却出口温度控制精度为带钢目标温度的温差在20度以内；卷取温度控制精度为目标温度的20度以内，命中率大于90%； 3、在保持或提高板材塑韧性和使用性能的前提下 ，典型产品强度指标提高80-100MPa或钢中主要合金元素节约20-30%；