总体目标：研究开发基于X射线衍射技术和激光超声技术的金属板带组织结构、力学性能和内部缺陷的在线检测技术和装备，应用于国家板带中心实验基地，形成产业化集成示范平台。 研究计划： 2012年 1）完成X射线衍射在线检测备设选型和设计加工。 2）完成激光超声在线检测设备选型和设计加工。 3）完成在线测控数据平台的设计和元件采购。 2013年 1）完成X射线衍射在线检测实验和数据分析。 2）完成激光超声在线检测实验和数据分析。 3）完成在线测控数据平台的模型开发和调试。 2014年 1）完成在线检测装置的运行和功能优化。 2）完成在线测控数据平台的运行和功能优化。 3）完成课题考核验收。

转炉炉气（烟气）分析动态控制系统是一种低成本过程动态控制自动化炼钢技术。采用炉前在线烟气分析设备和模型，可连续获得转炉吹炼过程炉内反应信息，提高转炉加料和氧枪操作水平，可减少转炉喷溅程度。对于无副枪的中小型转炉，较准确确定吹炼终点的碳含量以及进行温度预报。对于低碳钢可实现不倒炉出钢，对于中碳钢可减少倒炉次数，实现标准化科学化炼钢。对于有副枪的中大型转炉，可减少定碳定氧探头的使用量，大大降低操作成本。

本系统在转炉或电弧炉出钢侧附近的钢包轨道上方和精炼装置附近安装在线的钢包盖摘扣机构，满足钢包运行全程扣盖保温操作，同时又保证转炉或电弧炉出钢和精炼处理对无盖钢包的需要。实现从炼钢、精炼、连铸、倒渣换水口小修、等待出钢全流程均扣盖保温运行。本钢包全程扣盖保温系统在炼钢厂投入使用后减少空包热损失30%以上，减少盛钢水钢包热损失5%以上，实现降低炼钢转炉或电弧炉出钢温度10℃到25℃以上，显著减轻转炉或电弧炉冶炼负担，取消钢包在线烘烤系统，完全不用钢包保温剂，节能降耗效果十分显著。

研究内容： （1）研究基于新型电力电子器件的钢铁企业柔性配电的电能质量控制技术； （2）钢铁企业微电网在线安全稳定分析与预警技术； （3）钢铁企业配电网络重构技术和钢铁企业负荷预测和优化控制技术。 项目承担单位：冶金自动化研究设计院 外方合作单位：美国密歇根州立大学电力电子与电气驱动实验室

课题任务： （1）在线安全稳定分析与预警技术研究； （2）基于柔性配变电的电能质量控制技术研究； （3）综合发电成本优化、配电网络重构、负荷预测和优化控制的电力系统调配技术研究； （4）信息检测和通信用纳米晶材料与器件技术研究； （5）整体运行架构与集成平台开发：研究钢铁企业智能电力系统的运行架构，形成多层结构；研究开发离线与在线分析、数据采集与监控与最高决策指挥层、中间处理与操作层和底层间的数据、信息与业务流程间的集成。 （6）钢铁企业示范应用：基于PMU 和SCADA 系统的监测数据整合；实时网络分析；技术集成和示范应用。 课题牵头单位为冶金自动化研究设计院，课题参加单位为安泰科技股份有限公司、清华大学、国网电力科学研究院、湖南大学、首钢京唐钢铁联合有限责任公司。

课题任务: （1） 大型联合企业能源在线监测技术研究：能源管理系统基础数据采集集成技术研究；设备能源利用效率在线监测与分析模型研究。 （2） 面向大型联合企业的能效评估和分析技术研究：大型联合企业系统能效的综合评价；大型联合企业能源供需平衡分析；大型联合企业能源负荷预测；大型联合企业基于GIS的能源网络建模与分析;能源系统运行仿真。 （3）企业级能源优化配置和调度技术研究：大型钢铁联合企业能源结构优化；大型钢铁联合企业能源优化配置；大型钢铁联合企业能源优化调度。 （4）能源管控系统集成平台：能源管控系统网络集成平台；能源管控系统数据集成平台；能源管控系统应用开发平台。 课题牵头单位为冶金自动化研究设计院,，课题参加单位为东北大学、中科院沈阳自动化研究所、合肥工业大学、首钢京唐公司。

研究内容 1、工业化设备与单体技术的研发、集成和实施：铸辊寿命提高技术；侧封板长寿技术研究；水口结构优化设计； 铸轧过程保护浇注设计；在线热轧机设计； 温度控制设计等关键技术设备的研发。 2、全线控制系统的开发：熔池内钢水液面控制技术开发；铸轧过程工艺参数检测与控制系统、薄带铸轧过程计算机控制系统、热轧厚度控制及板型控制系统以及侧封、浇口机械手安装系统的建立。 3、高品质硅钢铸轧相关工艺技术开发：硅钢成分设计、铸轧硅钢薄带坯初始组织和织构的控制技术开发及铸带在线热轧的组织和织构控制技术的设计开发，铸轧流程取向硅钢的抑制剂控制技术，及后续配套冷轧及热处理工艺的技术开发和高硅钢铸轧薄带成形及工业化塑性控制技术的研究。 考核指标 （1）研究和建立具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线；硅钢铸轧薄带产品规格：铸带硅钢厚度1.0-2.5mm，宽度规格：1050 -1250mm；硅钢薄带包括1-3.5%Si的硅钢。 （2）薄带铸轧工序与传统流程相比节能50%。 （3）硅钢薄带铸轧生产示范线实现稳定浇注300吨以上。 （4）在硅钢铸轧工艺技术方面申请发明专利5项以上、获得企业技术秘密10项以上、申请软件著作权5项以上，发表学术论文40篇。

项目总体目标：开发新一代节能高效连续热处理关键技术，形成自主知识产权、自主设计和建造能力；解决冷轧薄板的快速加热和快速冷却、板形在线测量及控制、采用高效热交换装置实现低温燃烧废气余热利用、带钢高效清洗、清洗液循环利用、冷轧工序废弃物利用等共性技术问题，促进上述技术及设备在国内大型连续热处理机组推广应用；开发拥有自主知识产权的快速热处理和热轧免酸洗直接冷轧退火热镀锌工艺技术，并实现工业生产；形成年产30万吨以上规模高强钢产品专用生产线，可生产冷轧软钢、双相高强钢、马氏体高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）和热镀锌双相高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等，满足汽车、运输、先进制造等产业对高强度钢铁材料的需要，在相关技术领域达到国际先进水平并推动我国钢铁产业大型连续热处理技术及设备的发展。 本项目重点开展连续热处理快速冷却、快速加热、节能高效快速热处理机组设计、高效清洗和清洗液回收利用、热轧板免酸洗直接冷轧还原镀锌、板形仪和电镀锌核心设备国产化、新一代辐射管设计制造、高效热交换装置及低温燃烧废气利用等关键技术研究开发。 本项目研究内容分解为9个课题，包括： 序号 课题名称 1 快速热处理模拟实验设备和生产工艺、产品与核心装备开发 2 新一代节能高效连续热处理机组设计技术研究 3 快速热处理钢板组织织构和性能研究 4 热轧板免酸洗直接冷轧还原退火热镀锌工艺技术研究 5 新型板形仪的开发和平整板形控制系统研发 6 高效热交换装置的研发和低温燃烧废气的利用技术开发 7 带钢高效清洗工艺和冷轧工序废弃物利用技术开发 8 电镀锌核心工艺和装备的研发 9 新一代辐射管的研究开发

以加热炉生产工序中的燃烧过程为研究对象，针对加热炉炉温控制过程中的实际工况特点，采用模糊控制与神经网络控制技术实现对加热炉炉温的智能控制。 实际应用表明，智能燃烧控制系统将模糊、神经网络自适应控制技术应用于加热炉燃烧过程控制，能够克服常规PID在加热炉炉温对象上控制响应慢，超调较大，调节时间长的缺点；通过采用模糊、神经网络控制方法使控制超调小，响应快，稳态误差小，抑制干扰能力强，从而改善控制品质，优化加热炉生产工艺过程中的燃烧效率。 采用逆辨识和逆控制方法对加热炉炉温控制系统开发出基于聚类方法的RBF神经网络快速训练方法，稳定、可靠地实现了对炉温控制系统的实时在线逆辨识与逆控制；采用PSO实现实时在线调整模糊神经网络的参数；采用模糊自适应PID控制器实现实时在线调整炉压；采用C++编写智能控制核心算法程序，C#开发友好用户图形人机界面，这样的开发模式具有运行稳定、开发速度快、可移植性好，易维护等特点。

该技术关联板坯加热炉周边系统的相关信息，实时监测生产过程中设备状态、工艺运行的参数变化，利用所建立的数学模型和诊断工具，为设备、生产、工艺人员提供及时的操作优化提示信息和预警，建立配套有动态能效评估、动态环保监控、产品质量监控和设备状态监控等功能的直接面向生产服务支撑的综合诊断系统。