本项目属烧结技术领域。 新常态下我国钢铁工业逐渐向减量、均质、绿色智能发展，提高烧结矿质量，减少工序能耗和污染物排放，已成为行业追求的目标。提高烧结矿质量主要是生产均质烧结矿，其关键是形成一种理想的烧结混合料结构，能使空气的流动、热量的产生以及固体物料的熔化在料层任何一处都能均衡地进行，因此要求混合料透气性均匀、热量均匀和适当的液相反应。 然而随着烧结系统大型化和矿石资源品质劣化，完善均质烧结存在如下技术难题：1）传统的“依据铁矿石资源量、化学成分及成本”的一般配矿水平难以满足生产优质烧结矿的需要；2）烧结机大型化后料面加宽，台车料面宽度的点火、风量均匀性发展难以控制，烧结横向均匀性差；3）现有的点火装备难以实现低耗、高效的点火要求；4）通过有效的信息反馈对烧结过程复杂的固液相反应进行预判和靠前调整。 为解决以上难题，马钢遵循源头绿色生态设计的原则，以300-360㎡烧结机为载体，从配矿、料层结构、点火控制及烧结过程热量方面进行了立体调优提质技术研究，并突破了关键工艺技术，实现了生产应用。项目具有如下特点：1）提出并利用基于铁矿石液相生成能力的烧结配矿方法，指导铁矿石的使用和烧结优化配矿，有利于烧结矿质量的稳定；2）开发了基于差异布料、均质点火和风量均匀分配的横向均匀烧结调控技术，烧结横向均匀性连续数值化可评价；3）大空间分区域独立控制与全方位立体监控相结合，安全均匀稳定喷加焦炉煤气，烧结过程热量调优；4）提出并实施一种低耗节能和点火均匀性双提升的点火装备及工艺技术。 通过项目的实施，授权国家发明专利8项、实用新型2项，总体水平达到国内领先。应用后技术指标进步，节能效果明显。近三年，马钢应用该技术，烧结综合成品率由成果实施前三年平均值60.67%提高至68.8%，固体燃耗由62.71kg/t下降至52.86kg/t，烧结工序能耗明显低于国内先进(冠军)机。累计增收节支总额16237万元，年增收节支总额5412万元，分别降低CO2、SO2排放量2.9万t/年、86t/年。 基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术改善了烧结立体均匀性，实现了烧结提质降耗，同时促进了关键点火工艺装备技术进步，减少了CO2、SO2等污染物的排放，改善环境。该技术在促进我国钢铁工业向“减量、均质、绿色智能”发展方面发挥了较好的典范引领作用，具有较为广阔的推广前景。

我国炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗高达70%，烧结工序是仅次于炼铁的第二大耗能工序，烧结工序中有50%左右的热能被烧结烟气和冷却机废气带走。进入冷却机的烧结矿温度在700~800℃，可利用的废气温度在250℃~500℃之间，可利用的余热资源巨大。然而，数据统计表明，我国烧结工序余热利用率还不足30%，与发达国家差距非常大，整个烧结工序能耗与先进国家差距也是非常大的。 对于大型烧结机数量庞大的余热资源来说，常规的冷却机外布置的余热锅炉技术，虽然已基本解决冷却机废气余热利用问题，但已投产的烧结余热发电项目中，很多发电机组面临的普遍问题是无法达到设计负荷，余热利用装置未能充分利用余热。而且，烧结余热利用大多对已建环冷机项目进行改造，工程用地非常紧张，加装的余热回收系统有诸多缺陷，如循环风机检修困难、烟风管道和余热锅炉布置难度大，而且受烧结生产情况影响，余热烟气温度波动较大，导致主蒸汽温度过低，甚至汽轮机解列，无法获得稳定的高温蒸汽，严重影响了余热利用效率和发电效能。 本专利技术的烧结冷却机废气的余热利用方法及其装置，创造性的将余热锅炉直接安装于烧结冷却机上方，使得取风口截面积增大、烟气输送管径减小，克服了现有余热利用系统稳定性差、烟气温降大、辐射热未利用的三大缺陷，从而最大程度的实现了余热资源的高效利用，余热利用率提高12%以上，循环风机能耗减少4%以上，占地面积减少35%，大大节约了工程投资。