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搜索结果如下(共10条):

搜索范围:全部 ;关键字:屈强比;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--国家科技支撑计划]科技新进展:全系列建筑结构用高性能钢板研发及重大工程应用

我国钢结构建筑日益向大型化、高层化、装配化、高效化的趋势发展,对钢铁材料提出了抗震性、强韧性、耐火耐候性等功能多样化的服役要求。为此,必须解决以下主要技术问题: 问题1:为保证建筑钢结构良好的抗震性能,对钢材提出的关键技术指标要求是较低屈强比(≤0.83)、更高抗层状撕裂性能(Z35)、窄屈服强度波动(≤110MPa),以及具有明显的屈服平台。对于420MPa以上大厚度高强韧建筑钢,依靠原有技术难以稳定控制显微组织中软硬相比例,无法实现特厚钢板心部晶粒细化。 问题2:为解决结构耗能、消能、减震设计需求,对制作钢结构“减震器”的软钢,提出了极低屈服强度等级(100MPa)、低屈强比(≤0.6)与小波动范围(±20MPa)、极高断后伸长率(≥50%)等技术要求,需要创新设计低屈服强度软钢成分体系,突破轧制和热处理精准化工艺技术。 问题3:为提高建筑钢结构综合抗灾能力(火灾和腐蚀),要求开发适应不同防火等级的耐火耐候钢,特别是在600℃高温并保持3小时的条件下,690MPa的屈服强度不低于室温目标值的2/3(≥460MPa),需要探明抗震、耐火耐候组织与性能耦合机制,系统开展耐火极限等服役性能评价。
作者:高怀 发表时间: 2022-07-18 03:26:22 阅读(625) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:创新型薄规格高强韧耐磨钢系列产品开发与应用

近年来,随着经济和社会的发展,资源和能源的限制逐渐凸显,环境保护问题日趋严峻。GB1589-2016《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》将轴荷限定车货总重上限由55吨降至49吨,同时国务院发布的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020年)》及《重型商用车辆燃料消耗量限值》(第三阶段)标准意见稿,要求2020年在2015年基础上燃料消耗降低15%,上述规范要求表面,轻量化将成为专用车和工程机械产品发展的必然趋势。 2010年国内各钢铁企业开始陆续研发高品质耐磨钢产品,经过多年发展,国内耐磨钢板已开始陆续替代进口产同类型产品,并逐步提高在国内工程机械、专用车和商用车车厢领域市场的占有率,国内耐磨钢产品以较低的价格、较快的交付速度,成功替代SSAB等国外耐磨钢企业,为我国商用车轻量化做出巨大贡献。然而由于产品研发周期短、经验积累不足等原因,我国目前耐磨钢板在产品类型和产品质量仍与SSAB的耐磨钢产品具有一定差距。例如SSAB早在几年前便推出了耐腐蚀耐磨钢产品,目前该类产品在国外环卫车、造纸行业以及疏浚管道行业已得到广泛应用,而国内在该类复合型耐磨钢产品仍属空白。 因此,华菱涟钢依托国内最先进、产量最大的调质热处理生产,逐步提高产品质量,不断探索创新型高端耐磨钢产品,提升耐磨钢产品在细分市场的适用能力,并取得一定成果。目前,涟钢开发的混凝土搅拌车用低屈强比NM300TP产品,年产量超10万吨,推进了国内混凝土搅拌车筒体的升级过程;高韧性止裂耐磨钢产品已在重汽、陕汽等国内商业车龙头企业进行了长期试用,自卸车箱体使用寿命明显提升,深受广大客户喜爱。涟钢EVI团队不断探索,为客户配套提供耐磨钢产品升级时的结构仿真模拟,并建立起钢板的折弯、焊接、成型等应用技术手册。项目的成功,极大提升了我国耐磨钢产品的市场竞争力,推动商用车及工程机械轻量化进程,减少能源消耗,产生良好的经济效益和社会效益。
作者:高怀 发表时间: 2022-03-31 02:57:33 阅读(718) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:深海管线用高应变L485钢板研制

海洋油气资源是石油天然气资源的重要组成部分,是未来油气资源开采的重要方向。随着世界能源消耗的不断增大和陆路油气资源的减少,促使油气开发从陆地走向海洋,海洋油气资源所占的比例持续增大。据报道,目前,海洋油气储量占全球储量的30%-40%,未来十年深海油气产量将增长300%以上。海洋油气资源中很大部分分布于水深1000m甚至2000m以上的深水区域,需要建设专用的深海油气采输系统进行开采;其中,深海油气输送管线作为海洋油气储运的一种主要形式,是海上油气田开发与生产不可或缺的生命线,也是最安全、最经济、对环境破坏最小的油气运输方式。 深海管线在铺设和服役过程中会面临发生塑性变形、承受极高水压和海洋暗流等多种复杂恶劣的条件,要求材料具有高强韧性的同时兼具抗应变、抗压溃和耐疲劳等多种综合性能;即要求深海管线用钢板具有厚壁、高强度、高韧性、低屈强比并兼具高均匀变形率、高应变硬化指数和高疲劳强度等综合技术特征,同时,还需满足制作大厚径比直缝埋弧焊管的需要。 近年来,我国海洋油气管线用钢板、钢管等材料的研发取得了一定进展,但主要为基于应力设计产品,满足深海油气输送的高应变海洋管线钢板、钢管的制造和应用尚属空白。
作者:高怀 发表时间: 2022-03-08 03:24:58 阅读(611) 评论(0)

4:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]高品质车轮钢高效化制备及应用关键技术

本项目属于金属材料加工制造领域。汽车车轮作为行走部件,其轻量化节能效果是车体5倍以上。立项之初,我国商用车车轮最轻37kg,钢材强度最高600MPa,车轮进一步轻量化面临系列难题,如传统650MPa及以上双相钢强塑性好,但焊后成形开裂率达20%以上、疲劳寿命不足国标60%;双相钢轧速慢、中温卷取温度稳定性差;车轮结构设计不匹配及服役评估周期长。为此,开发650-800MPa级车轮钢高效化制备及应用关键技术,对解决商用车车轮轻量化材料设计、制备和应用瓶颈问题,促进我国钢轮行业进步和节能减排具有重要意义。 本项目历经近十年研发,取得以下创新: (1)提出了基于“材料设计、材料制备、材料应用”车轮轻量化思路,形成了高品质钢材开发、高效制备及高服役应用成套技术,开发了650-800MPa级系列车轮钢及28-34kg九款车轮产品,实现单轮减重8-16%且疲劳寿命突破100万次,并在国内首次通过欧标双轴疲劳实验。 (2)提出了基于“疲劳、成型、焊接、表面”良好匹配的高品质车轮钢组织性能设计,改变了传统双相车轮钢组织控制思路,明确了轮辋钢“细晶铁素体+针状铁素体+(0.85-0.90)屈强比”、轮辐钢“针状铁素体+马氏体组织+(0.70-0.80)屈强比”调控目标,实现了在34kg及以下商用车车轮上的批量稳定应用。 (3)开发了以中间坯快冷、精轧高速轧制和轧后前后段超快冷等协同控制的车轮钢高质高效轧制技术,解决了车轮钢组织调控、性能及表面稳定控制难题,实现了轧制效率提升30%以上。 (4)开发了轮辋对焊过热区塑性控制,双丝双弧角接头高熔深焊接、基于道路动态载荷的复杂服役工况疲劳分析等技术,实现过热区与母材硬度差降低至35HV以下,轮辋轮辐合成焊接头疲劳寿命提高1.5倍以上。 该项目获授权专利18项,其中发明专利12项,制定行业标准2项,获得2020年中国钢铁工业产品开发市场开拓奖。近三年产量27.7万吨,市场占有率≥60%,新增产值11.4亿元,净利润1.2亿元。高品质车轮钢应用于正兴、日上等龙头企业,出口德日美等多个国家,并在一汽、Daimler等企业广泛应用。该成果极大推动了车轮及商用车轻量化进程,具有广阔应用前景。
作者:shougang202206 发表时间: 2022-01-11 10:21:15 阅读(1165) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展: : 极寒环境用高强韧易焊接海洋装备用钢关键技术 创新及工程应用

国内现有船舶及海洋装备用钢无法满足极寒环境应用,其主要原因在于: 1、36-40kg高强船板,通常采用控轧、正火轧制或传统TMCP方式生产,常规组织的韧脆转变温度较高、防止结构脆性瞬断能力不足,无法满足极地船舶-60℃的设计服役要求; 2、极寒和超深水海洋平台用钢需满足超高强、大厚度、易焊接、厚向均匀等特性,传统上采用调质生产的钢板其高屈强比、高碳当量导致可焊性差;钢板厚度方向性能不均,心部强度和低温韧性易存在波动,无法满足超深水和极寒海工装备在高韧性设计和应用服役性能要求。 为满足国家重点领域关键材料亟需,鞍钢联合项目各完成单位开展“产-学-研-用”协同创新,针对不同海洋装备的设计选材要求,实施材料设计-制造-应用-服役评价等全链条集成化技术创新,探清低温韧化机制,开发出全系列极寒环境用高强韧易焊接海洋装备用钢,实现国内外重大海工装备示范应用,为海工装备产业技术升级、实现高端材料自主可控提供了重要支撑。 鞍钢作为国内海洋装备用钢的重要研发基地,率先完成F级极寒环境海洋装备用钢的船级社认证,与项目完成单位在极寒环境海洋装备用钢的合金体系设计、强韧化机理、服役性能评价等方面开展了合作,并积累了丰富的经验。鞍钢拥有国际一流的海洋工程用钢生产装备,5500mm轧机轧制力高达105000kN,最大板宽可达5200mm,完全可以满足极寒环境海洋装备用钢的轧制要求。鞍钢拥有强大的热处理能力,可进行淬火、回火、正火、退火等热处理,为本项目的研发提供了支撑。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-26 10:19:40 阅读(999) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热镀锌双相钢系列化产 品研发及生产技术集成

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。减轻汽车自重引发了对高强钢开发的热潮,如今先进高强度钢板已形成不同强度级别的品种系列,主要包括双相钢(DP)、复相钢(CP)、相变诱导塑性钢(TRIP)和热冲压成形钢。双相钢由铁素体和马氏体组成,马氏体为强化相,具有低屈强比,高的初始加工硬化速率,铁素体为软化相,具有良好的塑性,细小的铁素体组织与弥散分布的马氏体组织具有良好的强度和延性的匹配,目前双相钢已经成为汽车用高强钢的重要组成部分。由于汽车车身耐锈蚀穿孔的要求越来越严格,同时汽车行业对汽车轻量化愈加重视,使得越来越多的汽车用高强钢板采用热镀锌高强钢板,以增强车体耐腐蚀性能,热镀锌双相钢在汽车上的应用具有极好的前景,良好的力学性能、安全性能和服役周期长等性能,使之成为新一代汽车用钢的主要材料。 本钢具有丰富的汽车板生产经验,已成功生产热镀锌 DP450、热镀锌 DP500、热镀锌 DP590、热镀锌 DP690、热镀锌 DP780 等不同强度级别的系列化高强度热镀锌产品,本钢的汽车用钢得到国内外共二十余家汽车生产厂的广泛应用和好评。 800MPa 级以下热镀锌双相钢产品由技术研究院自主开发,基于本钢三冷轧的设备特点,综合运用经典的材料学和热处理等知识,通过 Nb 微合金元素析出规律的有效控制,开发出低成本的 800MPa 级以下热镀锌双相钢产品,具有较高的市场竞争力。以此为蓝本,本钢技术研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,充分利用独有的有氧化装备优势,有效解决了热镀锌表面质量问题,并针对 1.8mm~2.5mm 厚度规格的热镀锌产品,制定了特有的预氧化工艺,解决了厚度规格产品表面控制困难的共性问题,实现了工业化批量稳定的生产,得到了市场的认可以及用户的好评。 本钢自 2016 年开始批量生产高强热镀锌双相钢系列化产品,2020 年累计销量 3.9 万吨,新增产值 2.5 亿元。项目研发和生产期间,共申报专利 6 项,授权专利 2 项,公开 4 项,申请国际专利公开 4 个国家。发表相关学术论文 10 篇,形成生产控制技术秘密 12 项,制定企业技术标准 2 项。
作者:bgjt 发表时间: 2020-12-29 04:56:29 阅读(1640) 评论(0)

7:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]提高钢材塑韧性的M3组织调控技术

M3组织可有效避免裂纹形核与阻止扩展,改善载荷-位移曲线,提高钢材强度和塑韧性。实现方法是:(1)将基体组织由单一铁素体型调控为多型相+亚稳奥氏体相;(2)亚稳相调控由相变冷却过程扩展到生产与服役全过程;(3)组织调控尺度由微米级发展到10-5-10-8m范围。 开创性地提出亚稳超细奥氏体提升强塑积的第三代汽车钢技术路线,通过中锰合金化和逆相变热处理工艺,获得了含大量亚稳奥氏体的亚微米多相组织,发明了抗拉强度范围600-1500MPa和强塑积不小于30GPa%的第三代汽车钢。引领国内外高强塑积汽车钢的研发与生产。 发明的中锰钢温成形技术,减少了对传统热压成形涂层材料22MnB5和热成形工艺的依赖,丰富了未来汽车超高强度钢板选材的空间,简化了超高强钢板成形技术难度和工艺要求,降低了生产成本。 创新了屈服强度500MPa-700MPa级低合金钢M3组织调控技术,在低合金钢中成功调控出多相(铁素体+贝氏体)、稳定的残余奥氏体和纳米析出的M3组织,实现了低屈强比(≤0.85)、高均匀延伸(~10%)、屈服强度500-700MPa级高强度低合金钢。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-12 03:02:20 阅读(1360) 评论(0)

8:[科技成果评价--冶金新材料]绿色低成本系列集装箱钢板制造关键技术及应用

该项目针对集装箱的绿色化发展要求,开发出高强度、绿色化系列集装箱钢板制造技术,主要创新点如下: 1. 针对传统冷轧高强退火产线水淬或超高氢退火工艺产线投资大成本高的问题,发明了低冷速条件下高屈强比冷轧高强集装箱钢板制造技术,实现了屈服700MPa级冲压成形和屈服900MPa级辊压成形集装箱钢板的柔性化、低成本制造。 2. 揭示了Ti、Nb对磷偏析、碳化铬析出的影响规律,通过Ti、Nb、P复合合金化使550MPa级集装箱钢板的耐腐蚀性能比传统SPA-H钢板提高了10%~15%。 3. 提出了通过精准控制层流冷却中间点温度和卷取温度,实现晶粒尺寸和析出相精准调控,保证了700MPa级热轧高强集装箱钢板性能稳定化生产。 4. 提出了通过Si、P协同作用在加热过程中抑制低温铜富集、促进高温铜扩散的方法,解决了集装箱钢板铜富集引起的表面裂纹的问题。
作者:袁伟霞 发表时间: 2019-01-29 06:08:47 阅读(1982) 评论(0)

9:[科技成果评价--冶金新材料]大跨度铁路桥梁钢Q500qE研究开发与工程应用

为了满足超千米级公铁两用斜拉桥——沪通长江大桥建设需求,解决在选材用材上存在的关键技术难题,武汉钢铁有限公司在桥梁钢领域多年来的研发制造基础上,联合中铁大桥勘测设计院、沪通长江大桥建设指挥部、武钢集团鄂钢有限责任公司开展了Q500qE钢试验研究,并获得中铁总公司立项支持。 项目研制Q500qE钢及配套焊接材料和焊接工艺等可用于建造大跨度、重荷载、高行车速度的特大型铁路桥梁、特大型公路桥梁、城市立交桥、建筑场馆、海洋平台等大型钢结构。 Q500qE钢采用低碳多元微合金化的成分设计,按TMCP工艺组织生产,通过控制钢中软相(铁素体等)和硬相(贝氏体等)的大小、形态、尺寸、分布等,并使晶粒适度细化,使得钢具有较高的强度和较低的屈强比,同时低温韧性和焊接性能优异。 项目成套技术的开发与成功应用使得我国大跨度铁路桥梁钢强度级别由420MPa级提升至500MPa级,从而将我国大跨度铁路桥梁钢的制造及应用等成套技术推到一个崭新的 高度,实现了我国大跨度铁路桥梁钢的整体更新换代,被业内认为具有里程碑意义。
作者:袁伟霞 发表时间: 2018-11-07 12:31:14 阅读(3565) 评论(2)

10:[科技成果评价--冶金新材料]特大型钢桥用低屈强比易焊接高性能 桥梁钢的开发与应用

现代桥梁向大跨度、重载荷、全焊接、绿色环保方向发展,对结构用钢板提出低屈强比、优异的高强韧性匹配、良好的焊接性能和耐大气腐蚀性要求。项目实施初期,高强度钢板存在屈强比偏高,特厚板截面性能稳定性差、焊接效率低,耐候钢焊接适应性差,尚未形成成熟、稳定的高性能桥梁钢制造和应用技术。 从行业需求出发,首钢联合中铁山桥、中铁宝桥两大桥梁制造集团,基于TMCP工艺进行系统研究、技术创新和攻关,开发出新一代低屈强比易焊接高性能桥梁钢产品和配套焊接材料及工艺,解决了高性能桥梁钢制造和应用难题。
作者:csmkong 发表时间: 2018-01-29 12:43:57 阅读(2507) 评论(0)

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