智能制造是对传统制造业转型升级的必要手段，是企业在研发、生产、管理、服务等方面持续改进的方向，随着国家对智能制造政策的持续推进，紧扣关键工序智能化、生产过程智能优化控制，建设智能工厂与数字化车间成为实现智能制造的前提条件。 目前转炉炼钢智能制造在国内钢厂的发展并不均衡。部分大型钢厂智能化建设较好，但是各中小型钢厂还是以满足生产基本要求为主，在炼钢生产各工序中，自动化尤其过程自动化的应用参差不齐，制约了炼钢生产制造由自动化网络化向智能化方向的升级。因此建立一套完整的智慧炼钢解决方案具有非常重要的意义。 山信软件股份有限公司构建“扁平化、集成化、高效化”的炼钢工序工业互联网，在各工序模型控制的基础上，结合大数据分析，实现控制系统“规范化、流程化、数据化”，解决炼钢生产过程各工序独立运行，生产过程数据却紧密关联的问题，为炼钢生产柔性管控奠定基础。

我国高铁装备制造用钢铁材料研发与应用，相比日、德、法等发达国家起步较晚，仍处于消化、吸收及再创新的过程中，迄今仍存在材料基础研究不足、产品性能及质量稳定性低等问题，成熟的国产化材料体系还未形成，中高速动车制动系统、牵引系统核心部件用钢铁材料绝大部分依赖进口。技术方面主要存在的问题包括： 1、高铁冷成形弹簧钢要求材料具有高强度、高韧性、高疲劳、超纯净，尤其对耐疲劳性能提出了更高要求，传统的弹簧钢能够满足热成形要求，却难以满足冷成形后的各项性能要求； 2、制动盘作为高铁摩擦制动系统的关键部件，服役条件极其苛刻，国内缺少高铁制动盘用钢的产品，高铁制动盘用钢的高强韧性、耐高温、耐磨、抗疲劳、抗氧化性和良好的环境适应性等综合性能需要系统研究； 3、高铁用高温渗碳齿轮钢与国外存在明显差距，随着渗碳温度的提高，奥氏体晶粒易发生长大，对强韧性、热处理变形、抗疲劳性能等产生不利影响； 4、高铁用钢合金体系复杂，含有Cr、Ni、Cu、Al、V、N、Nb等多种元素，钢种裂纹敏感性高，连铸过程中极易产生内外部质量问题； 5、高铁用钢铁材料性能的均一性要求高，成分均质性、碳极差等需要系统提升。 南钢积极践行《中国制造2025》、《钢铁工业调整升级规划》、《中长期铁路网规划》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划》等国家相关产业政策导向，于2018年获得国家工信部工业强基 “轨道交通装备用高性能齿轮渗碳钢”项目支持，2019年获得国家发改委增强制造业核心竞争力专项“先进轨道交通装备材料高铁刹车盘用钢”支持，2021年进入江苏省轨道交通装备产业链强链项目。南钢成立产学研用团队，联合北京科技大学、中盛铁路车辆配件有限公司、中车戚墅堰所等高校院所及上下游企业，全产业链协同攻关，结合自身装备和技术优势，陆续开展纯净钢冶炼及夹杂物塑性化控制、钢的成分均质化控制、裂纹敏感钢种铸坯表面质量控制、渗碳奥氏体晶粒度控制等技术研究，明确了轨道交通用钢开发的具体目标和实施方案，形成了具有自主知识产权的轨道交通用钢生产控制技术，相继完成了高铁弹簧用钢、制动盘用钢、轨道交通齿轮钢等产品开发及产业化应用，填补了国内空白，解决了“卡脖子”材料问题。

本项目研究期间获得了国家自然科学基金项目“致密耐火浇注料快速升温致爆裂机理的研究”、河南省科技创新人才计划项目“耐火浇注料加热过程透气性与结构参数关系研究”、河南省重点实验室建设专项“耐火浇注料流变特性和动电特性研究”和“轻质耐火涂料流变性及其作业性关系研究”、河南省优秀创新性科技团队科研项目“耐火浇注料内部热应力的测量与研究”等5个国家和省部级资金的支持进行理论研究；针对特殊装置/部位用材料及其施工技术的研究又获得了国家科技部科研院所攻关项目“湿式喷射施工优质高效耐火材料的研究开发”、洛阳市科技发展计划项目“大型循环流化床锅炉用耐磨耐火材料研制和应用”的资金支持；与中国人民解放军63926部队和和山西太钢不锈钢股份有限公司分别合作开展“发射工位耐火防护层用新型耐火材料”和“预熔钢包、VOD钢包、中频感应炉用耐火材料研究和应用”等项目的研发工作

近年来，江南造船、沪东中华等我国造船企业承接了大量超大型集装箱船订单，对90 mm厚度以上止裂钢板有大量的需求。最近的2021年，中国船舶集团先后成功揽入法国达飞、瑞士地中海、加拿大塞斯潘等国际班轮巨头的批量集装箱船订单，特别是与法国达飞签订了22艘箱船订单，总价超150亿元，刷新国内最大单笔船舶订单纪录]。沪东中华和江南造船共交付10艘超大型集装箱船，实现全球首创最大最先进23000TEU液化天然气（LNG）双燃料动力集装箱船项目的完美收官，进一步巩固了中国船舶集团在全球超大型集装箱船市场的领先地位[6]。但是国内钢铁行业在大厚度高止裂韧度钢板生产方面的不足，制约了止裂钢产品的供货，打压了当前国内超大型集装箱船建造迅猛发展的势头。 大厚度、高强度、止裂韧性优异的船舶用止裂钢是超大型集装箱船的安全保障。在生产方面难度极大： 1）采用连铸坯生产特厚钢板存在轧制压缩比不足的制约； 2）轧制变形渗透和轧后冷却在钢板厚度方向存在不均匀现象； 3）较低终轧温度极大考验着厚板轧机的轧制力和扭矩极限。 此外，全厚度钢板断裂时，尺寸效应放大了断裂过程的复杂性，钢板止裂韧性与低温冲击、裂纹尖端张开位移（CTOD）及无塑性转变温度（NDTT）等常规断裂测试结果均没有可靠规律。钢板止裂韧性评价成本高、周期长，进一步增加了特厚止裂钢板的生产难度。

我国高铁装备制造用钢铁材料研发与应用，相比日、德、法等发达国家起步较晚，仍处于消化、吸收及再创新的过程中，迄今仍存在材料基础研究不足、产品性能及质量稳定性低等问题，成熟的国产化材料体系还未形成，中高速动车制动系统、牵引系统核心部件用钢铁材料绝大部分依赖进口。技术方面主要存在的问题包括： 1、高铁冷成形弹簧钢要求材料具有高强度、高韧性、高疲劳、超纯净，尤其对耐疲劳性能提出了更高要求，传统的弹簧钢能够满足热成形要求，却难以满足冷成形后的各项性能要求； 2、制动盘作为高铁摩擦制动系统的关键部件，服役条件极其苛刻，国内缺少高铁制动盘用钢的产品，高铁制动盘用钢的高强韧性、耐高温、耐磨、抗疲劳、抗氧化性和良好的环境适应性等综合性能需要系统研究； 3、高铁用高温渗碳齿轮钢与国外存在明显差距，随着渗碳温度的提高，奥氏体晶粒易发生长大，对强韧性、热处理变形、抗疲劳性能等产生不利影响； 4、高铁用钢合金体系复杂，含有Cr、Ni、Cu、Al、V、N、Nb等多种元素，钢种裂纹敏感性高，连铸过程中极易产生内外部质量问题； 5、高铁用钢铁材料性能的均一性要求高，成分均质性、碳极差等需要系统提升。 南钢积极践行《中国制造2025》、《钢铁工业调整升级规划》、《中长期铁路网规划》、《增强制造业核心竞争力三年行动计划》等国家相关产业政策导向，于2018年获得国家工信部工业强基 “轨道交通装备用高性能齿轮渗碳钢”项目支持，2019年获得国家发改委增强制造业核心竞争力专项“先进轨道交通装备材料高铁刹车盘用钢”支持，2021年进入江苏省轨道交通装备产业链强链项目。南钢成立产学研用团队，联合北京科技大学、中盛铁路车辆配件有限公司、中车戚墅堰所等高校院所及上下游企业，全产业链协同攻关，结合自身装备和技术优势，陆续开展纯净钢冶炼及夹杂物塑性化控制、钢的成分均质化控制、裂纹敏感钢种铸坯表面质量控制、渗碳奥氏体晶粒度控制等技术研究，明确了轨道交通用钢开发的具体目标和实施方案，形成了具有自主知识产权的轨道交通用钢生产控制技术，相继完成了高铁弹簧用钢、制动盘用钢、轨道交通齿轮钢等产品开发及产业化应用，填补了国内空白，解决了“卡脖子”材料问题。

随着国家对环境保护和“双碳”日益重视，传统的燃煤锅炉供暖正逐步向更加清洁的电力、燃气锅炉及工业余热替代方向迈进。抚顺新钢铁也正以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略为企业使命，致力开发利用工业余热为居民供暖，既能解决政府关注的居民供暖环保问题，又能实现工业企业与供暖企业的联动，最终实现了产城融合的企业愿景。目前，钢铁余热利用以下技术难题： 1、余热形态、品质差异大，导致回收技术差异大。 2、钢铁企业生产特点是流程长，余热资源分散，集中回收利用难度大； 3、用户侧供暖参数的不同，导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大； 4、钢厂生产波动导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大。 针对钢铁这些存在的普遍问题,抚顺新钢铁开展了钢铁流程分布式余热跨界利用关键技术的系集成开发与应用，实现供暖面积2.27平方米/吨钢的成绩。

随着国家对环境保护和“双碳”日益重视，传统的燃煤锅炉供暖正逐步向更加清洁的电力、燃气锅炉及工业余热替代方向迈进。抚顺新钢铁也正以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略为企业使命，致力开发利用工业余热为居民供暖，既能解决政府关注的居民供暖环保问题，又能实现工业企业与供暖企业的联动，最终实现了产城融合的企业愿景。目前，钢铁余热利用以下技术难题： 1、余热形态、品质差异大，导致回收技术差异大。 2、钢铁企业生产特点是流程长，余热资源分散，集中回收利用难度大； 3、用户侧供暖参数的不同，导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大； 4、钢厂生产波动导致供热系统热平衡、水平衡调节难度大。 针对钢铁这些存在的普遍问题,抚顺新钢铁开展了钢铁流程分布式余热跨界利用关键技术的系集成开发与应用，实现供暖面积2.27平方米/吨钢的成绩。

近年来，随着经济和社会的发展，资源和能源的限制逐渐凸显，环境保护问题日趋严峻。GB1589-2016《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》将轴荷限定车货总重上限由55吨降至49吨，同时国务院发布的《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020年）》及《重型商用车辆燃料消耗量限值》（第三阶段）标准意见稿，要求2020年在2015年基础上燃料消耗降低15%，上述规范要求表面，轻量化将成为专用车和工程机械产品发展的必然趋势。 2010年国内各钢铁企业开始陆续研发高品质耐磨钢产品，经过多年发展，国内耐磨钢板已开始陆续替代进口产同类型产品，并逐步提高在国内工程机械、专用车和商用车车厢领域市场的占有率，国内耐磨钢产品以较低的价格、较快的交付速度，成功替代SSAB等国外耐磨钢企业，为我国商用车轻量化做出巨大贡献。然而由于产品研发周期短、经验积累不足等原因，我国目前耐磨钢板在产品类型和产品质量仍与SSAB的耐磨钢产品具有一定差距。例如SSAB早在几年前便推出了耐腐蚀耐磨钢产品，目前该类产品在国外环卫车、造纸行业以及疏浚管道行业已得到广泛应用，而国内在该类复合型耐磨钢产品仍属空白。 因此,华菱涟钢依托国内最先进、产量最大的调质热处理生产，逐步提高产品质量，不断探索创新型高端耐磨钢产品，提升耐磨钢产品在细分市场的适用能力，并取得一定成果。目前，涟钢开发的混凝土搅拌车用低屈强比NM300TP产品，年产量超10万吨，推进了国内混凝土搅拌车筒体的升级过程；高韧性止裂耐磨钢产品已在重汽、陕汽等国内商业车龙头企业进行了长期试用，自卸车箱体使用寿命明显提升，深受广大客户喜爱。涟钢EVI团队不断探索，为客户配套提供耐磨钢产品升级时的结构仿真模拟，并建立起钢板的折弯、焊接、成型等应用技术手册。项目的成功，极大提升了我国耐磨钢产品的市场竞争力，推动商用车及工程机械轻量化进程，减少能源消耗，产生良好的经济效益和社会效益。

抚顺新钢铁以“产城融合发展的典范、智能制造的先行者、绿色发展的践行者、建筑业综合服务平台的主导者”四大发展战略，为实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴而努力。从2018年6月至2019年5月，抚顺新钢铁通过整合型数据分析系统建设和复制与开发，在不断丰满完善的基础之下, 管理人员和工程师更愿意追求“更全面,更系统,更有效率”地针对各自的专业领域进行科学分析与管理。在围绕提升效率、提升能力、提升装备水平进而实现效益的提升推进全流程钢铁企业数字化转型过程中，存在一下问题： 1、员工数字化能力不足 随着数字化转型的推动，企业经营管理有了大量系统、全面的数据做支撑、提供参考，进而对“执行力、查找异常、反应速度、部门联动”也提出了更高的要求，此时员工能力是否能有力支撑管理则显得愈加重要。抚顺新钢铁属于传统冶金企业，员工对数字化转型、精细化工具、岗位融合、集控的理解能力不足。 2、复合型的专业钢铁信息技术人员供应十分有限 在数字化转型过程中,需要复合型的专业钢铁信息技术人员来支撑。从现有的人员及外招的潜力来看十分有限，业务不懂IT，IT不懂业务。 3、数据应用不足，数字价值发挥不充分 钢铁行业每天产生和利用大量数据，比如生产、能源、质量、安全、环保等。现场一级系统里面蕴含的数据如EMS、ERP，但是没有将数据进行应用，没有充分发挥数字的价值。 4、结果性与驱动性数据的集成与解析机制有待建立 数据驱动的智能企业包括数据资产的规划和治理、数据资产的获取和储存、数据资产的共享和协作、业务价值的探索和挖掘、数据服务的构建和治理、数据服务的度量和运营（迭代）六个部分。同时基于冶金工程流程的“制造流程-单元工序-单元操作”集成和解析的关系有待建立。 针对这些问题，抚顺新钢铁利用企业现有资源组建研发团队，自主研发了一种融合业务、组织与冶金流程的新一代集控中心，并不断持续迭代优化。

近年来，在国家供给侧改革的新形势下，尤其是新的互联网技术、信息技术的飞速发展，以新技术开发为支撑、以绿色发展为约束、以智能化发展为方向、以效益最大化为目标已经成为钢铁行业发展和国家调控的重点方向。其中数字化、网络化、智慧化能源管控系统的开发应用已成为新的引领方向，能源效率、能源成本的深度分析将成为钢铁企业精细化管理的主要内容，而国内目前运行的企业能源中心已无法支撑能源集约化和精细化的管理需求，急需在工业互联网支撑下，开展钢铁企业智慧能源管控系统开发与应用研究。 鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司于2008年9月10日建成投产，同年完成能源管理中心建设，实现能源数据的在线监测和统计报表打印等功能。受当时技术条件的制约，能源中心功能单一，不能实现在线管控与优化，数据分散、缺乏系统整合、共享和利用，能源管理和生产管理完全分离，各自为政，智能化程度低，完全依靠人工经验进行协调生产。以上问题严重制约了鲅鱼圈钢铁分公司的能源管理提升，能耗指标处于全国中下游水平，项目实施前，2017年鲅鱼圈分公司能耗指标达到600kgce/t钢以上。2017年项目组在经过大量的国内外信息调研基础上，形成项目可行性研究报告；鞍钢集团公司多次组织专家论证，决定以鲅鱼圈钢铁分公司为试点，对能源管理中心进行全方位技术升级改造。2018年初，自筹资金1.2亿元，率先放行了“钢铁企业数字化网络化智慧能源管控系统开发与应用”项目。作为首批两化融合项目，以“集约化、数字化、网络化、智能化”为目标，采用产、学、研合作模式进行联合攻关，按着“顶层设计”、“分步实施”、“重点突破”、“全面提升”的总体原则进行强力推进，项目实施以来取得了预期效果。