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搜索结果如下(共11条):

搜索范围:全部 ;关键字:板材;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:亚包晶钢板坯连铸高拉速技术研究

目前国内各大钢厂在生产亚包晶钢时,实际最大工作拉速约为1.25m/min~1.35m/min,目前四钢轧亚包晶钢的最大工作拉速为1.30m/min,经统计其加权平均铸坯宽度为1300mm;实际工作拉速为1.25m/min,浇注周期为53.2min/炉,与钢水供应周期41min/炉,相差约12min,造成炉机严重不匹配;随着亚包晶钢产量的进一步提升,在满负荷生产条件下,严重制约了产能的提升,将难以满足当前板材市场对小订单、小批量、特殊规格等的个性化生产需求,不但导致生产组织及质量稳定控制难度增大,而且严重制约了钢区产能释放,增加了生产成本。 基于上述现状,于2018年开始立项并实施该项目。本项目通过优化连铸工艺技术,稳步提升亚包晶钢最大工作拉速,不但对优化冶炼-连铸-加热-轧制生产节奏匹配及释放铸机产能,而且对铸坯质量的稳定控制及降本增效工作都具有十分重要的实际意义;此外,将为系列高强钢的放量及质量控制奠定扎实基础。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-23 01:40:35 阅读(698) 评论(0)

2:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]汽车冷成型用薄规格高强热轧酸洗板研发及应用技术集成

汽车用薄规格热轧酸洗板对表面质量要求较高,要具有良好的表面质量,同时对力学性能也有严格要求。薄规格热轧酸洗汽车板是一种高附加值的汽车用钢。 本钢以建设精品板材基地为目标,近年把汽车用热轧酸洗板作为汽车用钢的重点发展方向,随着本钢酸洗生产线的正式投产及与生产热轧酸洗板的前部工序设备相关技术改造的完成,本钢已全面具备研制开发和生产汽车用热轧酸洗板的能力,目前可以批量生产780MPa以下和最小1.2mm厚度规格的薄规格高强汽车用热轧高强酸洗板。 本钢近年对薄规格高强热轧酸洗汽车板产品进行了深入的基础研究、技术质量攻关及市场推广等工作。本钢提高了炼钢生产的钢质纯净度水平、热轧轧制工艺控制水平,力学性能稳定性大幅提高,实现了高强薄规格热轧酸洗板整体生产能力及质量水平的提高;在表面质量方面,结合酸洗工艺的优化,解决(或极大改善了)夹杂、氧化铁皮、硌印、表面锈蚀、色差、表面清洁性、表面粗糙度等诸多问题,成功实现了高强热轧酸洗板的批量生产, 本系列产品主要包括QStE、SAPH、SP和S-MC等。质量指标包括表面质量、板型和力学及成型性能。本项目通过控制钢板内部组织,晶粒尺寸以及析出物的形态和数量的方法,保证钢板强度和成型性能;采用稳定高效环保的酸洗工艺消除热轧板的表面氧化铁皮;通过CVC板型控制系统,满足用户对产品板型的要求。 到目前为止,国内的热轧酸洗板仍然以普通厚板为主,高强薄板方面的产品极少。截至2021年9月,本钢已累计生产薄规格高强热轧酸洗板系列产品18.5万吨,性能合格率100%,板形良好,已成功供货东风日产、上海汽车、沈阳华晨、奇瑞汽车、上海通用、东华汽车、江铃汽车、天津汽车、北京现代等汽车厂。
作者:bgjt 发表时间: 2022-01-05 11:16:51 阅读(1143) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]炼钢全流程高效生产技术开发

钢铁行业面临着日益严峻的资源、市场、环保、竞争等重大挑战,迫切需要加快实施转型升级和提质增效。行业普遍面临的重大考验包括:(1)钢铁需求减少,钢铁总体产能过剩;(2)环保压力日益增大;(3)企业间同质化竞争日趋激烈。装备大型化、流程高效化日益成为钢铁工业的发展趋势。 除日韩等少数先进企业采用高效生产外,采用“转炉-RH精炼-板坯连铸”工艺生产低碳、超低碳钢的大部分钢铁企业普遍存在如下问题:(1)连铸拉速普遍较低;(2)转炉和精炼工艺效率不高;(3)转炉出钢温度高;(4)浇铸过程水口易堵塞制约连浇炉数提高。首钢京唐公司致力于建设高效、优质板材生产基地。在项目开展前,也面临着国内外板材生产企业的行业难题:超低碳钢连铸拉速低于1.7m/min;转炉和RH冶炼周期分别为43min和50min,转炉出钢温度1687℃,浇铸超低碳钢4炉更换一次SEN,浇铸后期水口堵塞严重。 从2012年开始,首钢与北京科技大学合作,自主研发了"炼钢全流程高效生产技术"系列项目,创新点如下: (1)创新集成了板坯高拉速连铸技术,开发了结晶器强冷却、无锂高拉速保护渣与高拉速结晶器流场控制技术,解决了高速连铸拉漏和结晶器卷渣两大技术难题,建成了智能浇注平台,常规厚度板坯最大连铸拉速达到2.5 m/min,突破铸机设计最高拉速。 (2)开发了大型转炉强供氧技术、RH高效耦合脱碳技术,300吨转炉冶炼周期从43 min大幅度降至35 min、超低碳钢RH真空处理时间大幅度降低至20 min。超低碳钢转炉出毕至开浇时间降至70 min之内,结合全流程温度管控技术,转炉出钢温度降至1647℃,年产能从900万吨提高至1100万吨。 (3)开发快节奏条件下浸入式水口无粘附技术:通过转炉终点氧含量精准控制、全流程钢-渣反应控制、夹杂物快速去除、中包吹氩密封及浸入式水口防堵技术的开发,超低碳钢中间包钢水平均全氧含量达0.0015%,300t钢包连浇7炉不更换浸入式水口,浇铸结束后水口无堵塞率达90%以上。 (4)从生产组织、过程管理、精细管理三个方面集成了全流程智能化管控系统,解决了复杂品种、规格条件下的组织排产,提高了钢包周转效率,周期缩短22min,每台铸机钢包数量降至4个,实现铁钢界面、钢轧界面和生产过程信息全面感知、智能决策、精准执行,稳定支撑了炼钢全流程高效专线化生产。
作者:myperfect 发表时间: 2020-12-22 08:27:53 阅读(1637) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化宽厚板绿色制造关键技术及装备开发

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域,尤其是近年来,随着微合金化技术的应用,高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢,起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而,在高强度微合金化宽厚板生产中,铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题,据统计各类缺陷的发生率约50%以上,甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边,由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂,在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标,但由于轧制过程下表面是固定不动的,带孔型的立辊只能进行一道次的轧制,加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温,因此立辊孔型无法达到预期的效果,该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题,但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题,甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部,使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题,开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术,实现连铸坯热送直轧,便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景,2015年2月,河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项,拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究,在此基础上,从连铸、铸坯精整和轧制工序出发,开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备,有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生,同时大幅度提高毛边板合格率,为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-05-03 03:02:18 阅读(2818) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]高品质双相不锈钢系列板材关键制备技术开发及应用

双相不锈钢板材的制备过程非常困难,应用环境非常苛刻,此前多项核心技术一直掌握在新日铁、奥托昆普等国外少数钢厂,且严格保密,国内需求只能依赖进口。为此,国家科技部进行了“973、863、科技支撑”的持续支持,太钢作为上述项目的负责单位,联合钢铁研究总院、东北大学,一直进行了系统深入研究,依靠自主创新,突破了冶炼、热塑性、高效酸洗、热处理、表面粗糙度控制、焊接等多项技术瓶颈,实现系列双相不锈钢板材的高质量、低成本、规模化生产。
作者:csmkong 发表时间: 2018-02-06 05:24:25 阅读(2414) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金机械装备技术]宽厚板连铸坯重压下关键工艺与装备技术的开发 及应用

高致密度与高均质度连铸坯的制备是突破传统轧制压缩比限定、实现低轧制压缩比生产厚板的关键所在,而连铸过程对铸坯实施重压下是实现其高致密度与均质化的有效途径。唐山钢铁集团有限责任公司、东北大学、唐山中厚板材有限公司、中冶京诚工程技术有限公司等单位通过产学研相结合的方式,从理论研究、装备设计、工艺开发、控制技术集成等方面联合研发形成了具有自主知识产权的宽厚板连铸坯重压下技术,并在唐山中厚板材有限公司成功应用,实现了高效、低成本制备高附加值厚板产品。
作者:csmkong 发表时间: 2017-05-12 11:11:51 阅读(3684) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高效节能环保烧结技术及装备的研发与应用

由中冶长天国际工程有限责任公司、宝山钢铁股份有限公司、中南大学和内蒙古包钢稀土钢板材有限责任公司完成的“高效节能环保烧结技术及装备的研发与应用”,围绕烧结系统基础理论研究与应用、全流程能源高效利用、烟气多污染物协同治理,通过产学研合作研究,攻克了高效节能环保烧结工艺及核心装备等一系列技术难题,形成了先进的大型高效低耗和集过程控制与末端治理相耦合、降低物耗和能耗相协同的绿色烧结技术体系及装备系统。
作者:csmkong 发表时间: 2017-02-07 02:41:18 阅读(3894) 评论(0)

8:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]首钢迁钢210t转炉炼钢自动化成套技术

迁钢公司为了提高企业的竞争力,满足生产精品板材,开发高端产品的需要,实现科学炼钢,达到稳定操作、降低消耗、提高质量目的,在迁钢210t转炉建设的同时,决定采用炼钢自动化成套技术。 目前国内外转炉多数采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进。到2007年,国内宝钢、武钢等十几个转炉炼钢厂的副枪自动化炼钢系统均引进国外技术。多数企业引进国外技术后,由于国内工厂条件与外方模型需求条件有差距,造成模型应用上存在一定的问题,如炼钢模型不能投运、模型计算不准确以及一、二级自动化间存在通讯问题等等,影响了副枪自动化炼钢技术应用水平的提高。 210吨转炉炼钢自动化成套技术是我国第一套完全由国内自主设计研发、制造的炼钢自动化成套技术,主要包括以下关键技术:⑴精确称量技术;⑵原料质量稳定技术;⑶工艺-物理模型;⑷副枪技术;⑸自动控制系统和装备;动态控制软件。通过以上关键设备和工艺技术,实现了转炉炼钢全自动控制。
作者: 发表时间: 2016-05-04 04:48:42 阅读(2418) 评论(0)

9:[研发项目动态--国家科技支撑计划]特殊钢生产流程关键技术开发与集成示范

研究内容: 针对我国特殊钢行业产品质量欠稳定、能耗高、总体工艺技术水平仍然较为落后等现存问题,开发低能耗、高效率、高洁净的特殊钢冶炼、凝固及热加工等系列关键技术,实现特殊钢典型生产线技术及流程创新和集成,支撑特殊钢产业发展,提升特殊钢产业的竞争力。同时,开展冶金前沿技术的研究开发,依托沙钢建成具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线(产品规格:铸带硅钢厚度1.0~2.5mm,宽度规格:1050~1250mm)和依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板示范生产线(板坯厚度420mm,板材厚度≥100mm)。 通过攻关,形成具有国际先进水平的生产工艺流程示范线: (1)依托东北特殊钢公司建立转炉流程特殊钢棒线材生产示范线。 (2)依托新冶钢建立电炉(铁水+废钢)特殊钢流程棒线材生产示范线。 (3)依托攀钢建立含钒铁水转炉特殊钢棒线材生产示范线。 (4)依托江苏沙钢集团有限公司建立硅钢铸轧生产示范线。 (5)依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板生产示范线。 项目考核指标 约束性指标: (1)典型钢种洁净度生产水平 轴承钢(GCr15):T.O≤6ppm,夹杂物级别总和(A+B+C+D+Ds)≤2.0,钢材高周疲劳寿命≥108。 齿轮钢:T.O≤12ppm,晶粒度≥9.0级,淬透性带≤4HRC。 高强合金弹簧钢丝:S+P+T.O+N+H≤200ppm。 (2)新建的薄带硅钢铸轧生产示范线实现稳定连续浇注300吨以上合格产品,规格为:厚度1.0~2.5mm,宽度1050~1250mm;品种为3.5%Si的硅钢,质量达到国家标准要求。 (3)建立1台1流特厚板坯连铸机关键设备示范,生产板坯厚度300~420mm、宽度1600mm~2400mm,工作拉速为0.45~0.9m/min。板坯质量达到:中心疏松和中间裂纹≤1.0级,中心偏析≤C2.0级,合格率≥90%。 预期性指标:1)生产效率比传统电炉流程提高30%;2)吨钢综合能耗比传统流程降低20%;3)形成薄带硅钢铸轧生产的自主知识产权,工序节能50%;4)形成特厚板坯(420mm)连铸机关键技术自主知识产权,年生产规模120万吨,生产出典型特厚板品种,如火电机组用钢、海洋平台用钢、建筑用钢等,性能满足相关产品的标准要求。
作者:董鹏莉 发表时间: 2014-04-01 03:07:54 阅读(2649) 评论(0)

10:[研发项目动态--国家科技支撑计划]热轧板带钢新一代TMCP装备及工艺技术开发与应用

开发出具有我国自主知识产权的大型热连轧机生产线新一地啊TMCP关键装备与技术--闸后超快冷系统成套技术装备,并针对热轧板带钢典型产品,如普碳、高强、管线等瓶中,研究开发并实际应用以超快冷却为核心的新一代TMCP技术。 主要包括以下三方面内容: 1、新一代TMCP超快速冷却装备开发 2、基于超快冷的新一代TMCP控制冷却自动化系统开发; 3、新一代TMCP条件下热轧带钢典型产品资源节约型生产工艺技术开发; 考核指标: 1、热轧带钢轧后冷却速度达到300度/秒(厚度规格为3-4mm),,命中率大于90%; 2、冷却出口温度控制精度为带钢目标温度的温差在20度以内;卷取温度控制精度为目标温度的20度以内,命中率大于90%; 3、在保持或提高板材塑韧性和使用性能的前提下 ,典型产品强度指标提高80-100MPa或钢中主要合金元素节约20-30%;
作者:高怀 发表时间: 2014-03-14 02:56:31 阅读(3775) 评论(0)

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