针对目前冷轧不锈钢带生产周期长、成材率低、成本高、0.4mm以下薄规格需要二次轧程、3.0mm厚以上规格难以生产、生产过程废酸处理难等问题，项目单位开发了轧退洗一体化柔性生产关键技术：开发了多品种多规格冷轧不锈钢带柔性生产模式，实现一条联合作业线可以自由切换生产NO.1、2E、2B、2D等不同表面等级、0.8-6.0mm厚度、200系和300系的冷轧不锈钢带。开发出可用于黑、白皮兼用的涡轮蜗杆型侧支撑的18辊轧机，使得黑皮卷压下率由45%提高到50%，白皮卷压下率由55%提高到60%。首次开发应用激光切割和偏角焊缝形式的激光焊接技术，确保厚规格(最大厚度8.0mm)焊缝可全压下轧制，使综合成材率提高、研发出从不锈钢废混酸中提取碳酸镍的技术，通过两次中和反应，在废混酸中高效率地提取镍、提取出的镍原料又能用低成本地制取镍铁合金，解决了废酸中镍资源利用的难题。

鞍钢新建高速线材生产线全面自主设计，采用最短流程设计，国内外独有的多通道快速转换柔性生产技术，全程多手段高效控温和控制轧制技术，独有EDC在线水浴韧化处理技术，全流程节能技术，全流程表面控制技术等，实现了高效生产，能源利用率高，自身和下游深加工过程减少环境污染，具备稳定生产高端产品的能力，可生产最小规格直径5.0mm规格高端线材产品，用于直径0.175mm规格钢丝帘线的生产；可稳定生产最大直径16mm规格高碳(C 0.80%-0.82)线材。