将计算机人工智能技术应用到炼铁高炉热风炉的上位机控制中，实现烧炉过程全自动控制，在烧炉、换炉、送风过程保持全过程监控与计算，依靠热焓数学计算模型与专家策略系统实现使用二级模型计算机全自动控制热风炉进行燃烧。
中冶京诚的高炉热风炉燃烧控制模型采用数学模型结合专家系统的方式。
数学模型可以进行较精确的热平衡计算，依据回归公式计算热风炉蓄热量，可随时反映炉子的热状态，为专家系统控制提供依据，使热风炉满足高炉对风温的要求。
专家系统可以满足热风炉非线性、大滞后、慢时变特性的复杂控制要求，在燃烧工作环境变化其特性也在不断发生变化的情况下，达到比较精确的控制效果。
热风炉燃烧模型系统包括：蓄热模型、热平衡模型、残氧控制专家系统、拱顶温度控制专家系统、废气温度控制专家系统、煤气平衡模型等，分别应用于不同的燃烧阶段与达到不同的控制目的。
作者：csmkong
发表时间： 2017-03-10 11:28:28
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焦炉煤气强化烧结是一项绿色环保的技术，主要利用钢铁焦化厂副产物——焦炉煤气对烧结进行喷吹从而强化烧结过程。2014年，焦炉煤气强化烧结系统开始在梅钢180㎡烧结机投用，鉴于良好的效果，2016年在梅钢450㎡烧结机进行推广使用。该技术的应用，可以减少烧结固体燃料消耗，改善烧结矿转鼓强度和成品率。
该技术可以使烧结过程更加平稳，可以更好地调整烧结料层上下部的热量分配，防止上部热量不足和下部过烧，从而改善烧结矿强度和还原性，有利于大高炉的冶炼和降低高炉焦比和生铁成本；该技术还具有降低炼铁工序温室气体CO2排放量的特点，是一项节能降耗、降低烧结矿和生铁成本并兼具环保特征的绿色先进技术。
作者：csmkong
发表时间： 2016-11-23 03:41:19
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我国炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗高达70%，烧结工序是仅次于炼铁的第二大耗能工序，烧结工序中有50%左右的热能被烧结烟气和冷却机废气带走。进入冷却机的烧结矿温度在700~800℃，可利用的废气温度在250℃~500℃之间，可利用的余热资源巨大。然而，数据统计表明，我国烧结工序余热利用率还不足30%，与发达国家差距非常大，整个烧结工序能耗与先进国家差距也是非常大的。
对于大型烧结机数量庞大的余热资源来说，常规的冷却机外布置的余热锅炉技术，虽然已基本解决冷却机废气余热利用问题，但已投产的烧结余热发电项目中，很多发电机组面临的普遍问题是无法达到设计负荷，余热利用装置未能充分利用余热。而且，烧结余热利用大多对已建环冷机项目进行改造，工程用地非常紧张，加装的余热回收系统有诸多缺陷，如循环风机检修困难、烟风管道和余热锅炉布置难度大，而且受烧结生产情况影响，余热烟气温度波动较大，导致主蒸汽温度过低，甚至汽轮机解列，无法获得稳定的高温蒸汽，严重影响了余热利用效率和发电效能。
本专利技术的烧结冷却机废气的余热利用方法及其装置，创造性的将余热锅炉直接安装于烧结冷却机上方，使得取风口截面积增大、烟气输送管径减小，克服了现有余热利用系统稳定性差、烟气温降大、辐射热未利用的三大缺陷，从而最大程度的实现了余热资源的高效利用，余热利用率提高12%以上，循环风机能耗减少4%以上，占地面积减少35%，大大节约了工程投资。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2016-03-23 11:05:09
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该成果采用纳米溶胶结合致密材料，通过湿法喷涂、整体支模成型技术和泵送施工方法，对高炉内衬进行整体密封的一种新工艺技术。纳米溶胶结合与浇注料基质中超微粉在一定温度下形成高韧性纳米莫来石网络结构，随着温度升高强度逐渐增加，大大提高料材料的高温耐侯性，同时无水结合减少水蒸气对碳砖水化破坏，施工后烘干时间比较短；湿法喷涂、整体支模和泵送自流成型工艺技术，施工过程快速便捷，环境无气味粉尘污染。
该工艺从结构上解决传统高炉砌砖存在的三条竖缝和上千条砖缝的缺陷，大大降低了局部热应力和侵蚀应力的集中，炉衬熔损均匀。同时该工艺采用先进的钛护炉和铁水凝固层理念，克服传统高炉护炉困难和铁水凝固层不稳定的现象。
独特的“材料＋先进施工技术＋创新工艺”理念为炼铁用高炉长寿、节能、环保、高效保驾护航。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2015-12-14 03:20:22
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炼铁用300～7000Nm3/min风量向心透平、离心鼓风机、电动机同轴能量回收一体机技术，是西安交大赛尔历经数年潜心研发的自主知识产权技术，即EBM三合一技术。EBM(Expander Blower Motor)机组为能量回收向心透平膨胀机与电动机共同驱动高炉鼓风机的成套机组，高炉鼓风机为单轴离心式鼓风机，能量回收膨胀机为向心式透平膨胀机。离心式鼓风机和向心式透平膨胀机均采用西安交大王尚锦教授发明的“全可控涡”三元叶轮高效节能型转子技术设计制造。该机组分别于2013年8月在无锡新三洲特钢有限公司和河北涞源奥宇钢铁有限责任公司成功投运，且运行状况良好。根据现场数据测试显示节电率均达到30%以上。
作者：csmkong
发表时间： 2015-11-17 04:25:50
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兰炭作为煤化工行业的一种主要产品，具有固定碳高、灰分低，低硫，低磷等特点，目前广泛用于铁合金、电石和化肥等行业。若将这部分燃料资源合理运用于炼铁领域，不仅使得两个不同产业之间实现了突破性的衔接，使资源得到优化配置和高效利用，还有助于减少炼铁对优质煤炭资源的依赖，真正体现了可持续发展战略目标。
如何将不同规格的兰炭合理的运用于炼铁领域，并保证高炉炼铁工艺的高效稳定顺行是目前需要解决的关键问题。在此背景下，北京科技大学与神木县煤化工产业发展领导小组办公室合作展开了“粉状兰炭高炉混合喷吹的应用研究”、“粉状兰炭作为烧结燃料对烧结矿产量和质量的影响研究”和“兰炭代替焦丁在高炉中应用研究”三项科研项目的研究。
作者：csmkong
发表时间： 2015-04-10 03:16:50
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高炉煤气一塔式多级除氯工艺满足了高炉煤气干法除尘技术发展所需，配套开发出的一塔式多级除氯设备实现了塔内三级功能，依次为喷水脱氯、喷碱液脱氯并调节pH值、以及脱水除氯。处理后，煤气中酸性易溶介质基本能有效脱除，减少了烟气排入到大气中的酸性介质，降低了对大气的破坏作用和对环境的污染；调节煤气管网中冷凝液的pH值，使其精准控制在7±0.5范围内，解决了管网及设备腐蚀问题；同时脱除处理过程中混入到煤气的大量机械水，使煤气中机械水含量小于3g/Nm3，保证高炉煤气燃烧品质。
作者：csmkong
发表时间： 2015-01-15 02:57:07
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通过本技术实现焦炉煤气有效合理的利用，节约了煤炭和焦炭等一次能源的消耗，不仅可以为企业自身创造非常可观的经济效益，还能够带来巨大的社会、环境效益。喷吹100m3/t铁的焦炉煤气就可以可减少CO2排放约120kg/tFe（1座年产150万吨的1750m3高炉炼铁年可减排CO2总量约18万吨），同时可以节省焦炭，且焦炉煤气作为原料气用于高炉喷吹，其能源转换效率也要高于发电。
作者：高怀
发表时间： 2014-09-10 04:29:01
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课题任务：
（1）炼铁-炼钢界面物质流、能量流协同优化技术与工程示范：炼铁-炼钢界面物质流动态运行机制；炼铁-炼钢界面能量的合理分配比研究；铁钢比变化对炼铁-炼钢界面物质流和能量流协同优化的影响研究；炼铁-炼钢界面“一罐到底”模式优化运行工程示范。
（2）典型微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行关键技术与工程示范：典型微合金化钢连铸板坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术；微合金化钢连铸坯红送裂纹控制的关键技术开发；微合金化钢连铸大断面方坯、矩形坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术研究；微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行示范生产线建设与推广。
（3）能源转换界面关键技术-海水淡化工程示范：汽轮机与海水淡化装臵之间的可靠隔断技术；热膜耦合海水淡化浓盐水的综合利用技术；电站海水直流冷却退水与海水淡化耦合技术；实现海水淡化低品质能源利用枢纽作用的关键技术。
（4）物质流与能量流协同的信息化关键技术与应用示范：综合考虑钢铁企业产品生产、能源利用、环境保护多环节，建立钢铁流程能量流网络信息模型；钢铁企业能量流仿真技术研究及仿真平台搭建；在首钢京唐公司现有EMS基础上，融合生产过程信息，增强协调优化功能，开发物质流能量流协同的能源管控软件，并进行示范应用。
本课题由首钢京唐钢铁联合有限公司承担，参与单位分别为钢铁研究总院、冶金自动化研究设计院、上海大学、山东钢铁股份有限公司济南分公司和湖南华菱涟源钢铁有限公司等五家单位。
作者：arimlab
发表时间： 2014-05-19 05:00:40
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本项目在国内首次研发成功具有自主知识产权的超大型煤气全干法除尘技术，煤气含尘量达到3mg/Nm3以下，TRT发电量达到45kWh/tHM，年节约新水190万吨，创造了新的节能减排记录；
本项目首次在5500m3超大型高炉上成功应用了顶燃式热风炉，开发了大型高炉高风温控制技术，实现了世界首例1300℃风温稳定运行；
作者：csmkong
发表时间： 2014-03-07 04:34:27
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