焦炉烟气处理难点在于烟气温度低，烟气中硫低硝高、尘少水多，处理过程中需保证焦炉安全稳定连续生产、烟囱热备、脱硫脱硝产物有明确去向等难点。 结合焦化生产特点和烟气处理难点，研发出焦炉烟气低温催化脱硫脱硝技术，即先对焦炉烟气低温催化脱硝，然后通过烟气换热器控制烟温梯度，利用脱硫前烟气升温氨法脱硫后的低温烟气，通过引风机输送烟气至焦炉烟囱排放，同时满足烟囱热备要求（＞130℃），在生产过程中，设置脱硫脱硝系统与焦炉排烟系统与加热液压交换系统的连锁，保证焦炉的安全稳定连续生产。

烟气治理内置式直燃炉就属于中低温SCR催化剂+回转式GGH+加热系统中的加热系统，因为将燃烧室布置在烟道壁面上，在烟道中直接进行燃烧，所以称为内置式直燃炉。内置式直燃炉由燃烧系统、烟气系统和控制系统三部分组成；内置式直燃炉最显著的优点就是，能够大幅度地减少高炉煤气的用量，约节省燃气量20%-25%。

高效折叠滤筒是钢铁行业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟尘治理超低排放的关键技术之一，对实现钢铁企业焦化、烧结（球团）、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟气颗粒物均值排放浓度分别≤10mg/m3超低排放标准以及大气污染防治具有积极的推动意义，不仅达到国家超低排放标准，并且可降低除尘系统能耗，具有非常好的社会、经济、环境效益。含尘气体进入除尘器滤尘室后，由于气流断面突然扩大、气流分布及花板作用，气流中一部分粗大颗粒在重力和惯性作用下沉降在灰斗内；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过滤筒扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤筒表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。 技术特点： 1、高效折叠滤筒在增加气布比的同时，折深较浅，便于清灰，适用于多种工况，使用寿命长达3-4年，更加经济合算。 2、高效折叠滤筒采用极滤™的超高效过滤精度材料，由于其特殊覆膜结构设计，不单对于粉尘可达到99.99%的过滤精度，针对PM2.5的拦截率也可达到99.9%。 3、高效折叠滤筒绑带与筒身通过专利的等距热熔技术替代传统的胶水，实现确保绑带间距上下一致，同时避免粉尘堆积在滤筒胶粘处，不影响清灰效果；特殊耐高温Clear绑带， 可以满足运行温度240℃的特殊工况。 3、高效折叠滤筒金属骨架的制作拥有螺旋一体无痕技术，采用了旋转加固的方式，使得整个骨架无重叠毛刺，不会损伤滤料。金属骨架有良好的强度，且可达到高要求的垂直精度，满足3米以上，甚至4米的滤筒加工；即使是2M的滤筒也可以在满足强力需求的前提下，提供更高的开孔率。

钢铁工业经历三十年节能技术革新，能耗下降幅度趋缓，新形势下其能源结构高碳化、集中供能柔性不足、数据模型技术开发不够等问题愈加突出。为探索钢铁企业节能新方向，以钢铁多流耦合分布式能源技术理论研究与架构设计为先导，选择关键技术实施开发与应用。主要创新成果如下： 1、研究揭示了钢铁生产与分布式能源的耦合关系，提出“源-网-荷-储”钢铁多流耦合分布式能源理论并完成架构设计：以可再生能源开发、清洁能源多能互补优化传统能源结构；以余能就地极限回收利用与区域能源自平衡提升能源效率；以数据驱动和需求侧响应能力提升增强源荷互动能力；以多网互融和网储一体优化钢铁能源系统调整能力。 2、形成钢铁低碳清洁能源与传统能源高效多能互补技术,包括：攻克光伏屋顶组件动态清洗运维技术难关，建成世界最大屋顶光伏发电并网工程，使之成为钢厂低碳清洁能源重要组成；发明高炉冲渣水乏汽与烟气余热热电冷联供系统及方法，开发余热用于高炉煤气碳捕获、协同处置有机废弃物制备生物质能技术，建成兆瓦级涌动型烧结余热有机朗肯循环发电机组，构建余热资源分布式能源微网。 3、形成流体网络建模和能量储存优化等组合式节能技术，包括：开发管网和煤气柜储气数值模拟技术，为电厂大流量和宽幅波动使用高炉煤气解除安全顾虑；对热力系统不同效率汽源给出基于等效电算法的多目标优化方法；发明循环水组合节能方法及系统；开发适用于南方钢厂移动供热模式，以规模化移动热网丰富钢厂能量输配网络。 4、形成模型支撑、数据驱动的源荷交互柔性调控用能技术，包括：开发六大工序三层多阶极限能耗模型，为工序能耗从理论、技术、生产层逼近极限提供定量判据；开发电力负荷预测方法，控制关口电量和制定分时电价响应策略；以燃气互换性理论指导典型炉窑燃烧效率和煤气调配；用数据挖掘结合热工理论确定加热炉能效关键指标及操作模式。 以“多能互补、数据驱动、网储一体、源荷交互、极限能效”为主线的钢铁多流耦合分布式能源技术研究与应用使宝钢节能水平显著提高：近三年节能8.87万吨标煤、减排二氧化碳22万吨，经济效益4.7亿元,对传统钢铁工业能效提升、绿色低碳转型发展提供实践示范。本项目申请国家发明专利24项（已授权15项），实用新型专利授权8项，国家标准1项，企业标准1项，软件著作权3项，企业技术秘密20项，发表论文25篇，编著和参编专著2本。

本项目属于冶金节能减排领域。 我国钢铁产量大，污染物排放高，颗粒物、SO2、NOX分别占工业的30.1%、13.7%、15.7%。现有排放标准已无法满足“打赢蓝天保卫战”要求。2017年政府工作报告提出：推动钢铁行业超低排放改造。结合目前钢铁行业环保水平，钢铁行业实现超低排放还存在以下难点：（1）无组织排放点位多、排放量大，排放底数不清，缺乏治理有效路径；（2）高炉煤气用户SO2排放末端治理难度大、缺乏源头控制技术；（3）转炉一次除尘、高炉料罐均压煤气等重点工序颗粒物治理技术不完善；（4）球团烧结稳定达标排放难度大。（5）污染物一体化管控难度大。针对上述难点，首钢股份公司开展了无组织排放管控治一体化技术研究，有组织达标排放成套技术研究。项目取得了以下创新成果： （1）首次建立了迁钢钢铁生产全流程超低排放技术体系，研究了钢铁生产全流程污染物排放特征及规律，开发了有组织排放稳定达标的成套技术，搭建了全流程污染物管控治一体化智慧环保平台，使首钢股份公司吨钢颗粒物、SO2、NOx排放绩效指标分别达到了0.17kg、0.21kg、0.4kg。 （2）开发了有组织排放长期稳定达标的成套技术，在综合分析高炉煤气有害成分的基础上，首创了高炉煤气喷碱控硫技术；在系统研究了煤气防爆技术和污水处理技术后，首次将湿式电除尘器技术与转炉煤气OG除尘有机结合；对料罐煤气放散特征系统分析技术上，首创了全量回收料罐均压煤气技术；在系统性地研究了球团烟气特点后，创造性地将SCR脱硝技术引入到球团烟气治理领域；通过上述技术的应用使迁钢公司有组织排放远低于超低排放要求。 （3）建立了无组织排放综合除尘控制技术体系，首次研究了无组织排放产尘机理和扩散规律，开发了卸料行为图像智能识别技术、超细雾炮抑尘技术、双流体干雾抑尘技术、生物纳膜抑尘技术、Y型双层密闭导料装置等，实现对无组织排放污染物管控与治理。 （4）首次建立钢铁企业超低排放智能管控平台，开发了以网格化综合管控模块为核心，以大数据技术及机器学习自适应算法为驱动，以机器管理代替人员管理，实现污染源点精准化、治理技术智能化、治理过程信息化、决策反馈一体化、污染应对数据化、操控管理无人化的“黑灯工厂”。 项目环境效益显著：2019年比2017年颗粒物减排3122吨，SO2减排1531吨，NOX减排2344吨，减排比分别达69%、47%、42%。

转炉烟气超低排放是实施钢铁企业超低排放全面达标的要求。转炉一次除尘超低排放新工艺（BP-AWDA工艺）为钢铁企业转炉烟气超低排放改造提供了一种新的技术路线，该工艺具有多种除尘技术耦合布置方式，布置紧凑 ，不额外占地，设备可以利旧。具体布置方式可以根据企业现有的除尘系统工艺特点和占地情况进行灵活选择。该工艺运行稳定，可大大减少热停工时间，为炼钢生产的顺行保驾护航，为钢厂创造可观的经济效益。 采用该工艺改造，每座湿法除尘的转炉（以100t转炉为例）烟气除尘改造费用至少可以节省400万元，100座转炉改造就可以节省4亿元。同时，该工艺可以实现超低排放的要求，吨钢可减少粉尘排放量4~5g，具有非常重要的环保意义。并且该工艺还可以推广到其他行业，更是将取得不可估量的社会效益。

转炉一次除尘超低排放新工艺首次将声波团聚除尘技术引入到钢铁行业，利用高强声波辐射处理，使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚，改善了后续脱水除尘效率。该技术创新之处在于： 首次研发并成功应用了基于声波团聚增效的转炉一次除尘超低排放新工艺。该工艺将声波团聚技术引入钢铁行业转炉一次除尘系统，利用高强声波辐射处理，使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚，使粉尘和液滴的粒径大幅增加，显著改善了后续脱水除尘效率。经过前期工程项目验证，该技术能够使企业在保留现有湿法除尘系统的前提下，实现颗粒物排放浓度小于10mg/m3。

转炉烟气热回收作为转炉烟气回收和综合利用的重要环节，是国家产业政策的要求，也是节能降耗、降本增效以及实现转炉负能炼钢的需要。汽化冷却烟道是炼钢系统中转炉烟气热回收的核心设备，其使用寿命直接影响炼钢的生产效率。本项目针对国内外现有复合循环冷却方式的重大工艺缺陷，攻克系统节能与烟道长寿无法兼顾的核心技术难关。发明了转炉烟道汽化冷却优化用能关键工艺技术，创建了安全可靠的转炉烟道优化用能复合循环系统关键工艺技术体系，有效解决了系统耗能大、蒸汽产量低等共性技术难题，大幅度提升了转炉热回收系统的安全性与经济性。针对国内外活动烟罩结构的重大设备缺陷，攻克了圈梁易过热变形和氮气消耗量高的核心技术难关，发明了以随动密封和新型圈梁水冷结构为核心的长寿节能型活动烟罩结构，有效解决了活动烟罩密封效果差、氮气消耗量高、升降不畅等共性技术难题，大幅度提升了活动烟罩的安全性与经济性。

针对西南地区冷轧取向电工钢生产的空白，项目通过与国内钢铁企业紧密合作，建立了符合环保要求的冷轧取向电工钢后工序生产线。主要技术创新点： ①通过合理控制工作辊辊型和支撑辊系统，有效改善了冷轧钢带板形； ②CP、CA、CT等生产工序均利用烟气余热，以节约能源，降低烟气排放温度； ③罩式炉外罩吸风口安装了冷却风机，提高了冷却速度，缩短退火周期10小时，大大提高了罩式炉生产效率。

武汉都市环保工程技术股份有限公司开发的本技术可应用于机焦（顶装、捣固）、热回收焦炉、兰炭焦炉等各种炉型烟气处理，非常适合排烟温度低、SO2浓度不高的焦炉烟气，余热回收可根据厂区实际选配，净烟气回原烟囱排放，实现“消白”同时保持热备。