钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业，同时也是高能耗和环境污染严重的工业部门之一，钢铁生产过程的环境污染问题已经成为制约其可持续发展的重要因素。钢铁生产中烧结、高炉等都会产生大量高盐除尘灰，这些除尘灰富含铁元素，理论上可收集后配入烧结原料使用；但其中含有较高的碱金属（>15%）和氯元素（>20%），直接返回烧结会由于钾、钠、氯的富集而造成设备腐蚀或结疤、除尘灰吸湿板结以及烟气脱硫脱硝系统净化效率下降等问题。因此，开发能够实现钢铁厂高盐固废有价资源高效回收和综合利用的技术，已经成为国内大中型钢铁企业生产重要的节能减排研究课题。 除了固体废物之外，钢铁烧结工序还会产生湿法脱硫废水或酸性洗涤废水（SRG洗涤除杂产生的废水）。这些废水通常呈酸性，含有大量的悬浮物、氯离子、硫酸根、氨氮，以及一定量的钙镁和少量的重金属离子，其成分复杂、处置难度大。通常在预处理后返回钢铁生产工序使用，其中的盐分未有适宜的出口，导致盐分不断富集，造成设备腐蚀，轻则生产停机，重则造成生产事故。 目前，针对钢铁厂产生的高盐固废，常采用水洗的方式去除碱金属和氯元素，再返回烧结工序配料矿化；但在此过程中会产生大量的高盐废水，如果不经处理直接排放将会导致厂内水处理系统氯失衡，造成严重污染。而钢铁烧结过程中所产生的酸性废水也具有高盐特性，同样需要经过处理后方可排放。因此，采用高盐固废和酸性废水协同处置，能够实现同质废水协同消纳，统一处理，最终实现两者的资源回收和循环利用。

这些年，在烧结工艺不断完善的背景下，进一步提产的空间不大。如果烧结面积和风机大小不变，则提高烧结效率即提产的关键在于提高烧结料层的透气性和优化料层的风量分布。对于料层透气性，提出了返矿分流工艺来进一步提高料层透气性。传统上烧结返矿均经过配料室、一混和二混的工艺流程。21世纪初，针对矿粉资源粒度的细化，日本东北大学葛西荣辉提出了镶嵌烧结的概念，以此提高料层的透气性，但是由于镶嵌物质强度等原因，该理念一直未能工业化。2008年后日本住友（现属于新日铁）开始逐步实施了返矿镶嵌工艺。项目组对该工艺跟踪和调研后，认为其在两方面可进一步优化，以进一步提高烧结效率和改善质量，一是其返矿镶嵌的粒度不易控制，二是镶嵌的返矿粒级偏细。 对于烧结风量分布，除了长期存在的烧结机漏风高的问题，前人对于烧结机长度方向，即前、中、后区域的适宜风量分布未有充分研究，关于烧结机宽度方向风量不匹配问题的研究也较少。烧结靠燃料与风的反应来进行，如何通过强化措施优化风量分布，对于烧结提产降耗有重要意义。 基于中天钢铁烧结自身，提高烧结矿产量、减少外购球团矿配比，从而降低高炉炉料成本一直是近几年工作的目标。在这个背景下，项目组围绕烧结返矿分流和风量优化开展了一系列攻关研究。在攻关前，北区180m2烧结的上料量（不含内返矿）在280t/h水平，折算系数在1.55水平，期望通过技术攻关，上料量能在325t/h，折算系数能提到1.8水平，提产15%以上；预计北区180m2双机通过技术创新实现烧结矿年增产57万吨，替代外购高价球团矿的效益显著。

烧结作为炼铁的主要工序，其污染物排放量占钢铁行业污染物排放总量的20%。我国现有烧结机约1100台，2025年底重点区域钢铁企业超低排放改造基本完成，全国力争80%以上产能完成超低排放改造，时间紧，任务重。 烧结机头烟气具有烟气量大、高温、高腐蚀、易结露、高负压、烟气工况波动等特征，治理难度甚大，传统上国内外烧结机头烟气净化均采用电除尘器，由于其除尘效率不稳定，出口颗粒物浓度超标（50mg/m3～150mg/m3不等），严重影响后续脱硫脱硝系统稳定达标，已成为制约烧结工序超低排放的卡脖子问题，亟待解决。 袋式除尘能够高效去除细颗粒物，出口颗粒物浓度＜10mg/m3，除尘效率不受烟气工况波动影响，可保障稳定超低排放，能够解决电除尘存在的疑难问题。但是，袋式除尘因无法解决烟气结露、滤袋板结、腐蚀等瓶颈问题，同时还存在烟气高温、火星、烟气超过负压等诸多问题，历来被业内视为“禁区”，成为一个世界性难题。 综上所述，开展烧结机头烟气袋式除尘技术研发意义重大。预计今后五年间每年市场容量35亿元，已构成重大市场需求。

钢铁企业副产品种类多、产量大、成分杂、处理难，对环境影响十分突出。返矿是钢铁工业中一种典型的副产品，是烧结作业中无法避免的产物，粒度一般在5mm以下，块矿少粉矿多。目前国内大部分钢铁企业是将返矿返回烧结配料，生产实践中有30%～45%返矿会进入烧结系统循环再烧。既浪费人力、物力，又浪费能源，返矿量过多会影响烧结过程控制，烧结矿强度差，造成烧结生产恶性循环，炼铁成本上升[6]。因此，回收和利用好烧结返矿对钢铁企业提高资源利用水平、减少矿产资源的开采、释放炼铁原料供给压力、减少污染物排放量具有极强的现实意义。 冷压球团因其制备工艺无高温处理过程、能显著减少能耗和降低污染、可吸纳部分冶金固废、充分利用二次含铁原料，同时具有流程简单和投资少等优点，成为冶金固废处理和新型炉料制备的关注热点[7]。基于此，将返矿高效利用、固废协同运用与冷压球团有效衔接，形成与高炉运用相适配的返矿冷压球团技术，发挥更大的社会和经济效益，则是推动钢铁企业降碳增效的重要路径.

针对现有技术系统能耗高、设备腐蚀堵塞的问题，开展了烧结烟气含湿量影响分析，烟气调质研究、催化剂理化性质研究，并采用数值模拟分析了流场多相混合强化方法，形成了余热驱动脱硫塔浆液冷却脱湿技术和双加热SCR脱硝技术，并自主开发了自清洁凝渣布风盘和多点阵列高效混风装置等专利设备，完成了烧结烟气湿法脱硫脱硝长效稳定关键技术开发，并最终实现工程应用。

Si3N4结合SiC耐火制品现已是钢铁、有色冶金、陶瓷、电力、化工等行业不可或缺的基础高温材料。目前，这些高温工业所用的Si3N4结合SiC制品形状较为规则或简单，厚度基本上都不超过160mm，产品基本上都采用机压成型，Si3N4结合SiC采用反应烧结工艺，氮气需在高温时由表及内渗透，因此制作厚度≥200mm且形状复杂的Si3N4结合SiC材料一直是业内的技术难点。 欧冶炉竖炉围管砖采用了3层Si3N4结合SiC砖、8个砖型，砖体结构复杂，砖体重量最大近170kg、厚度170~210mm，长度最大933mm，高度最大502mm，需要同时解决高精度成型和大厚度产品充分氮化反应烧结两项技术难点。

针对固废资源再利用过程应“因材施法”，本项目经过近二十年的技术攻关，突破了传统的低效能、高污染、低附加值的利用方式，系统地提出了固废资源从源头利用的方法、针对一些特殊固废的利用开发了成套关键装备及技术平台，实现了上述固废整体绿色增值化利用。发泡陶瓷和微晶玻璃具有导热系数低、强度高、容重低、防火阻燃、生态环保等优点，且应用范围广、需求量大、生产工艺相对简单，对上述有价组元含量低难提取的矿冶固废具有较大的消纳能力。根据发泡陶瓷或微晶玻璃的组成特点，通过调整多种固废的组成及比例与目标产品相匹配可制备出性能优良的发泡陶瓷和微晶玻璃产品。而对于有价组元含量高且易实现有价组元提取分离的矿冶固废可根据其自身特性进行对有价组元有效回收及回收后产生的固废用于生产其他高附加值材料，较好地解决了矿冶固废整体化、高效化、绿色化利用难的问题。本项目针对含钛高炉渣、高硅铁尾矿、钢渣、赤泥等有价组元难有效回收的固废，采取了直接整体利用的思路用于制备发泡陶瓷和微晶玻璃；针对烧结机头灰、瓦斯灰、沉泥、二次锌渣、酸洗废液、炼钢干法除尘灰、轧钢铁磷、热镀锌渣等二次资源固废，采取了对其中的有害或有价元素进行提取或直接利用制备其它功能材料，经提取或功能化利用后产生的固体废可用作生产发泡陶瓷/微晶玻璃的原料。

目前，烧结除尘在稳定性、经济性、高效性、环保性方面仍有待提升，主要体现在： 1、焙烧冷却过程含尘废气排放量大，工序间耦合循环利用率低，除尘治理成本高，作业环境差：焙烧冷却过程，吨烧结矿生产需风量达4600m3以上，烧结需要风量，而冷却含尘热废气又直接外排，不仅浪费了能源，还导致无组织排放，大量细颗粒粉尘散落在环冷机作业区，以一台600m2烧结机为例，对环冷机含尘废气全部收集后通过布袋除尘治理，需增加投资5000万元，成本高。 2、混匀制粒过程易产生高湿高黏含尘废气，治理难度大，属世界性难题：烧结工序中添加生石灰可以改善混合料制粒效果，而生石灰消化会形成大量的含矿粉、石灰颗粒和蒸气的高湿高黏含尘废气，除尘过程极易结硬并堵塞管道，作业率低，管理要求高，检修工作量大，很难长期稳定达标排放。 3、原料输送过程转运距离长、落差高，易扬尘，运输皮带黏料严重，易散落：烧结系统皮带运输距离达3000m以上，粉料处理量达千万吨，转运落差达4-8m，下落冲击过程易产生碎裂和扬尘，且多为含水细颗粒物料，容易黏结在皮带表面上造成卸料不彻底，在皮带回程时跌落至各个不确定地点后形成扬尘。 4、散落粉尘磨琢性强，点源多，清扫工作量大，负压清扫与输送技术应用受限：厂区多点散料清扫与洁净作业是维护环境的重要工作，冶金粉尘磨琢性强，高负压气力清扫与输送过程中容易磨穿除尘装置，除尘点多，各支路工况变化对风速匹配度要求高。 因此，本项目围绕烧结工序不同生产环节粉尘减排的难题，针对性地开发烧结粉尘无组织排放控制技术，以期实现烧结清洁化生产。

莱芜钢铁集团银山型钢公司炼铁厂（简称型钢炼铁厂）400㎡烧结机于2010年1月建成投产，采用莱钢电子自主研发的专家控制系统，配套了部分自动化控制装备、过程参数检测装备，初期装备水平、工艺技术条件处于行业前列，已生产运行十余年，尚未进行大规模的软、硬件技术改造升级，导致整个系统中影响烧结过程的关键参数选取不全，关键控制参数仪表不能精确、连续在线监测，烧结理论和控制逻辑陈旧，已经不能很好的指导实际烧结生产。开展烧结过程的系统分析和深度挖潜，在烧结过程智慧控制、大数据应用、持续节能降耗方面，有待进一步提升。因此，对于莱钢而言，提高烧结工序工艺技术水平，提升装备自动化水平，降低烧结工序能耗，实现烧结生产智慧控制及大数据应用已变得迫在眉睫。 基于以上原因，莱钢公司引进了和钢科技股份有限公司率先研发科技成果，建设莱钢400m2烧结机智慧烧结过程管控一体化平台，以加快推动山东省钢铁产业提质增效和节能减排、绿色发展。

钢铁企业原料场接收经由水路、铁路、公路运输进厂的原燃料，通过存储转运、和混配加工，为高炉、烧结、焦化等工序提供生产需要原、燃料的稳定可靠供应。 料场由多个相对独立的子料场组成，分别负责储运不同品种的原燃料，供应对象也各不相同，按年产1000万吨铁水产能计算，年接收转运球团、块矿、焦炭、粉矿、生熔剂、混匀矿等近千种约为2600万吨原燃料。具有品种繁多，堆存场地料线更换频繁等特点。传统料场在管控方面存在以下问题： 1、堆取作业依赖机上人工操作 2、缺失关键信息 3、缺少对数据的统一管理 4、生产组织依赖个人经验，缺少科学决策系统支持 针对上述问题，中冶南方数智料场研发团队开发了数智料场技术，成功实现了钢铁企业大型料场的一体化管控，有效解决了传统料场在自动控制和管理技术方面存在的不足。