个人中心  用户登录  用户注册
检索条件
搜索范围     关键字     每页显示条数
开始时间   结束时间        
搜索结果如下(共26条):

搜索范围:全部 ;关键字:烧结矿;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于风量优化和返矿分流工艺的高效烧结关键技术

这些年,在烧结工艺不断完善的背景下,进一步提产的空间不大。如果烧结面积和风机大小不变,则提高烧结效率即提产的关键在于提高烧结料层的透气性和优化料层的风量分布。对于料层透气性,提出了返矿分流工艺来进一步提高料层透气性。传统上烧结返矿均经过配料室、一混和二混的工艺流程。21世纪初,针对矿粉资源粒度的细化,日本东北大学葛西荣辉提出了镶嵌烧结的概念,以此提高料层的透气性,但是由于镶嵌物质强度等原因,该理念一直未能工业化。2008年后日本住友(现属于新日铁)开始逐步实施了返矿镶嵌工艺。项目组对该工艺跟踪和调研后,认为其在两方面可进一步优化,以进一步提高烧结效率和改善质量,一是其返矿镶嵌的粒度不易控制,二是镶嵌的返矿粒级偏细。 对于烧结风量分布,除了长期存在的烧结机漏风高的问题,前人对于烧结机长度方向,即前、中、后区域的适宜风量分布未有充分研究,关于烧结机宽度方向风量不匹配问题的研究也较少。烧结靠燃料与风的反应来进行,如何通过强化措施优化风量分布,对于烧结提产降耗有重要意义。 基于中天钢铁烧结自身,提高烧结矿产量、减少外购球团矿配比,从而降低高炉炉料成本一直是近几年工作的目标。在这个背景下,项目组围绕烧结返矿分流和风量优化开展了一系列攻关研究。在攻关前,北区180m2烧结的上料量(不含内返矿)在280t/h水平,折算系数在1.55水平,期望通过技术攻关,上料量能在325t/h,折算系数能提到1.8水平,提产15%以上;预计北区180m2双机通过技术创新实现烧结矿年增产57万吨,替代外购高价球团矿的效益显著。
作者:高怀 发表时间: 2022-09-20 05:20:10 阅读(748) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结返矿冷压球团技术及其实践

钢铁企业副产品种类多、产量大、成分杂、处理难,对环境影响十分突出。返矿是钢铁工业中一种典型的副产品,是烧结作业中无法避免的产物,粒度一般在5mm以下,块矿少粉矿多。目前国内大部分钢铁企业是将返矿返回烧结配料,生产实践中有30%~45%返矿会进入烧结系统循环再烧。既浪费人力、物力,又浪费能源,返矿量过多会影响烧结过程控制,烧结矿强度差,造成烧结生产恶性循环,炼铁成本上升[6]。因此,回收和利用好烧结返矿对钢铁企业提高资源利用水平、减少矿产资源的开采、释放炼铁原料供给压力、减少污染物排放量具有极强的现实意义。 冷压球团因其制备工艺无高温处理过程、能显著减少能耗和降低污染、可吸纳部分冶金固废、充分利用二次含铁原料,同时具有流程简单和投资少等优点,成为冶金固废处理和新型炉料制备的关注热点[7]。基于此,将返矿高效利用、固废协同运用与冷压球团有效衔接,形成与高炉运用相适配的返矿冷压球团技术,发挥更大的社会和经济效益,则是推动钢铁企业降碳增效的重要路径.
作者:高怀 发表时间: 2022-08-20 03:48:15 阅读(858) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结粉尘无组织排放控制关键技术研究与应用

目前,烧结除尘在稳定性、经济性、高效性、环保性方面仍有待提升,主要体现在: 1、焙烧冷却过程含尘废气排放量大,工序间耦合循环利用率低,除尘治理成本高,作业环境差:焙烧冷却过程,吨烧结矿生产需风量达4600m3以上,烧结需要风量,而冷却含尘热废气又直接外排,不仅浪费了能源,还导致无组织排放,大量细颗粒粉尘散落在环冷机作业区,以一台600m2烧结机为例,对环冷机含尘废气全部收集后通过布袋除尘治理,需增加投资5000万元,成本高。 2、混匀制粒过程易产生高湿高黏含尘废气,治理难度大,属世界性难题:烧结工序中添加生石灰可以改善混合料制粒效果,而生石灰消化会形成大量的含矿粉、石灰颗粒和蒸气的高湿高黏含尘废气,除尘过程极易结硬并堵塞管道,作业率低,管理要求高,检修工作量大,很难长期稳定达标排放。 3、原料输送过程转运距离长、落差高,易扬尘,运输皮带黏料严重,易散落:烧结系统皮带运输距离达3000m以上,粉料处理量达千万吨,转运落差达4-8m,下落冲击过程易产生碎裂和扬尘,且多为含水细颗粒物料,容易黏结在皮带表面上造成卸料不彻底,在皮带回程时跌落至各个不确定地点后形成扬尘。 4、散落粉尘磨琢性强,点源多,清扫工作量大,负压清扫与输送技术应用受限:厂区多点散料清扫与洁净作业是维护环境的重要工作,冶金粉尘磨琢性强,高负压气力清扫与输送过程中容易磨穿除尘装置,除尘点多,各支路工况变化对风速匹配度要求高。 因此,本项目围绕烧结工序不同生产环节粉尘减排的难题,针对性地开发烧结粉尘无组织排放控制技术,以期实现烧结清洁化生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-07 10:36:01 阅读(646) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大型高炉高比例球团矿低碳冶炼技术开发与应用

钢铁工业是国民经济的支柱产业,也是污染物和碳排放重点行业,根据研究报告我国钢铁行业二氧化碳排放占全国总量的16%左右。在国家“双碳”目标及十四五“更趋严格的能耗”要求下,钢铁行业低碳绿色发展越显重要。我国钢铁工艺主要以高炉+转炉长流程冶炼为主,长流程钢占比90%,而长流程的吨钢CO2排放在1.8~2.2t,二氧化硫、颗粒物、氮氧化物等污染物排放0.7kg/t以上,其中高炉炼铁系统的污染物排放占90%以上,CO2排放占85%以上,所以高炉炼铁系统的节能减排对钢铁工业低碳绿色化发展意义重大。 我国高炉炼铁炉料结构主要以烧结矿为主,烧结矿平均入炉比例在70%以上,但烧结工艺普遍存在工序能耗高、烟气和污染物排放量大等问题,对炼铁系统的污染物和碳排放影响较大。球团工艺的能耗和污染物排放仅为烧结工序的50%以下,CO2排放为烧结的30%左右,所以用球团替代烧结,提高球团矿在高炉炼铁中的使用比例有利于降低炼铁系统的污染物和碳排放。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-15 04:57:35 阅读(1048) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金环保技术]基于富氧工艺强化低热值煤气烧结点火质量和降低烧结CO排放研究

本项目属于烧结环保领域。目前国内约有900台烧结机,仅26%企业有焦化厂,因此大部分烧结点火采用的是热值在6000KJ/m3以下的混合气。与采用焦炉煤点火相比,低热值煤气点火带来烧结表层点火质量差的问题,进而造成烧结内返矿高和强度低。为了保证点火质量,通常采用高含量煤气点火,这与当前烧结CO排放逐步成为环保关注点的背景相违背,值得关注并急需解决。 为了改善低热值煤气点火质量,降低烧结机头废气中CO含量,项目组围绕中天180m2烧结机,开展了低热值煤气富氧点火工艺仿真和试验等研究。项目通过开展产学研合作研究,攻克了烧结低热值煤气富氧点火的基本理论、工艺制度等关键技术,研发了富氧点火工艺及装备,明确了富氧点火对烧结产质量和废气排放的影响规律。项目取得创新成果如下: 1)提出了基于富氧燃烧的低热值燃气烧结点火方法。系统研究了富氧对低热值燃气反应特性、燃气预混燃烧过程的影响规律,形成了基于富氧燃烧的低热值燃气烧结点火基础理论,为低热值燃气点火工艺和装备的开发提供了新途径和理论依据。 2)研发了低热值燃气富氧点系统及关键装备技术。开发了基于钝体扰流的空氧气逆流混合器,实现了大流量差和大压力差下的空氧气高效混合;研制了分区梯级富氧点火系统,实现了点火炉分区域的富氧浓度调节;开发了基于分级调节的氧气流量精准控制技术,实现了富氧点火过程的精准控制;形成低热值燃气富氧点火成套装备及控制方法,为富氧点火技术的工业化应用提供了系统解决方案。 3)探明了富氧点火对低热值煤气点火烧结CO减排的积极作用,即富氧点火提高了炉膛内煤气的燃尽程度从而减少未燃煤气中CO进入料层,以及因富氧而提高氧含量、温度的废气提升了料层表层内固体燃料的燃烧效率,减少了CO的生成,二者共同作用实现了烧结CO减排10%。 在中天钢铁180m2烧结实施本工艺后,煤气消耗降低10%,点火温度升高30℃,表层结矿强度提高2.27%,内返降低1%,上料量提高5t/h,吨矿效益在1.2元/t水平。富氧可促进炉膛煤气和料层表层料中固体燃料的充分燃烧,从而降低机头风箱烟气中的CO 浓度,贡献整体废气CO减排10%。富氧点火后固体燃耗降低1kg/t。项目获专利7项,发表论文6篇。本项目对于全国70%多不配套焦化而采用低热值煤气点火的烧结有借鉴意义和推广价值,在改善烧结矿产质量的同时促进CO减排。
作者:ztgt666 发表时间: 2021-01-15 02:58:55 阅读(2236) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金新材料]钒氮合金全产业链生产关键技术开发及产业化集成项目

本课题以钒钛磁铁矿高效综合利用为目标,从钒钛矿烧结配矿、高炉冶炼、转炉提钒、五氧化二钒制取到钒氮合金制备,开展钒氮合金全产业链生产关键技术研发及产业化应用集成. 主要创新点 1、高碱度钒钛矿烧结技术研究与应用,有效提高了烧结矿中铁酸钙占比,优化了高炉渣系,保障了高炉冶炼过程稳定顺行,工序钒回收率达到93.5%。 2.钒钛球团配加海砂矿比例突破性达到25%,不但降低生产成本而且增加了系统钒投入,同时为钒钛冶炼海砂矿应用推广起到示范作用。 3. 提钒转炉供氧制度、冷却制度以及底吹系统的优化将钒的氧化率提高至92.68%;聚渣剂的使用、滑动挡渣技术及缩小出钢口径等措施将钒渣流失率控制在10.46% 。氧化率提升及钒渣流失率降低将工序钒回收率提高至81.0%,达到国内先进水平。 4. 钒渣溅渣护炉技术、低温烧结补炉料补炉技术、生铁块及钒渣补炉技术的研发与应用,将提钒转炉炉龄提高至13820炉次,远高于国内其他提钒转炉8000~10000炉次。 5.原料细磨技术应用将钒渣钠化焙烧工序钒收得率提升1.5%;五氧化二钒熔化-闪蒸技术应用又将钒收得率提升1.02%,为国内首创。 6. 在V2O5碳化还原氮化制备钒氮合金机理与工艺研究基础上,建成国内主体最长(46米)双道推板窑钒氮合金生产线,并稳定量产VN19合金,填补了黑龙江省内钒氮合金深加工技术空白。 黑龙江建龙钢铁有限公司钒氮合金厂已成功研制出VN16、VN19两种牌号的钒氮合金。4条双道式推板窑每月产量为400吨,较设计产量超出35吨,其中生产的VN16牌号符合国家标准,已销售到全国各地,产品深受业内好评,生产的VN19已完成国家标准的制定,已在建龙集团内部使用,效果明显。
作者:jianlonggangtie 发表时间: 2021-01-12 04:31:38 阅读(2052) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]京唐低碳清洁高效炼铁工艺和技术集成

首钢从资源、环境、技术和经济多方面综合衡量,将炼铁工艺流程配置创新升级为“3座5500m3高炉+3台504m2带式焙烧机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”),传统三元炉料结构调整为“熔剂性球团矿+酸性球团矿+高碱度烧结矿+块矿”四元炉料结构,是一项可填补国内空白兼具行业特色示范性工程,被列为国家“十三五”钢铁流程绿色化关键技术中的重大突破性技术之一。 该项目创新点有: 创新点一: 从低碳清洁和经济性出发,创新配置了“3座5500m3高炉+3台504m2带焙机+2台500m2烧结机”(简称“3+3+2”)的炼铁工艺流程,通过球团矿质量和综合炉料冶金性能的融合研究,确定了“35%碱性球+20%酸性球+40%烧结矿+5%块矿”的差异化炉料结构,填补了国内行业的空白。 创新点二: 研究了不同炉料及装料顺序对炉料分布和透气性、膨胀性能的影响,提出并设计了适用于高比例球团冶炼的并罐布料装置、炉身角度及合适的高径比,有效解决高比例球团冶炼时布料偏析、炉料膨胀影响等难题,为超大型高炉高比例球团稳定冶炼创造了有利条件。 创新点三: 提出了与高比例球团冶炼相匹配的煤气控制技术,形成了以压差为目标、以炉腹煤气指数为纽带、以高富氧高顶压高风温鼓风加湿为路径的超大型高炉高比例球团冶炼技术体系,实现了低碳高效稳定运行。 创新点四: 开发了原料工序通过单拱全球最大跨度的料场封闭技术、高炉炉顶煤气全量回收系统、烧结烟气循环工艺,烧结球团工序实施半干法+SCR脱硫脱硝技术,实现了京唐铁前工序的清洁生产,CO2排放降低10%,SO2、NOx等污染物排放降低15%以上。 项目共取得专利9项、论文4篇。 自2019年6月全面实施50%以上高球团比例的冶炼,实现了3座5500m3高炉50%球团比例的高效稳定运行,平均利用系数达到2.3t/(m3•d)以上,月均日产量最高达到39000t,其中3高炉连续五个月平均日产12820t,平均渣比降低到213kg/THM,平均燃料比达到468kg/THM。最高月均日产量达到13198t,最低月均燃料比463kg/t、最低月均渣比206kg/t。工序能耗最低实现了440kgce,较基准期降低了20 kgce/t以上,取得了良好的效果。项目经济效益约1.5亿元。CO2减排10% ;颗粒物、SO2和NOx污染物减排24%,CO减排33%;高炉渣减排30%。
作者:zyfan2004@126.com 发表时间: 2021-01-06 11:12:41 阅读(2007) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术研究与应用

本项目属烧结技术领域。 新常态下我国钢铁工业逐渐向减量、均质、绿色智能发展,提高烧结矿质量,减少工序能耗和污染物排放,已成为行业追求的目标。提高烧结矿质量主要是生产均质烧结矿,其关键是形成一种理想的烧结混合料结构,能使空气的流动、热量的产生以及固体物料的熔化在料层任何一处都能均衡地进行,因此要求混合料透气性均匀、热量均匀和适当的液相反应。 然而随着烧结系统大型化和矿石资源品质劣化,完善均质烧结存在如下技术难题:1)传统的“依据铁矿石资源量、化学成分及成本”的一般配矿水平难以满足生产优质烧结矿的需要;2)烧结机大型化后料面加宽,台车料面宽度的点火、风量均匀性发展难以控制,烧结横向均匀性差;3)现有的点火装备难以实现低耗、高效的点火要求;4)通过有效的信息反馈对烧结过程复杂的固液相反应进行预判和靠前调整。 为解决以上难题,马钢遵循源头绿色生态设计的原则,以300-360㎡烧结机为载体,从配矿、料层结构、点火控制及烧结过程热量方面进行了立体调优提质技术研究,并突破了关键工艺技术,实现了生产应用。项目具有如下特点:1)提出并利用基于铁矿石液相生成能力的烧结配矿方法,指导铁矿石的使用和烧结优化配矿,有利于烧结矿质量的稳定;2)开发了基于差异布料、均质点火和风量均匀分配的横向均匀烧结调控技术,烧结横向均匀性连续数值化可评价;3)大空间分区域独立控制与全方位立体监控相结合,安全均匀稳定喷加焦炉煤气,烧结过程热量调优;4)提出并实施一种低耗节能和点火均匀性双提升的点火装备及工艺技术。 通过项目的实施,授权国家发明专利8项、实用新型2项,总体水平达到国内领先。应用后技术指标进步,节能效果明显。近三年,马钢应用该技术,烧结综合成品率由成果实施前三年平均值60.67%提高至68.8%,固体燃耗由62.71kg/t下降至52.86kg/t,烧结工序能耗明显低于国内先进(冠军)机。累计增收节支总额16237万元,年增收节支总额5412万元,分别降低CO2、SO2排放量2.9万t/年、86t/年。 基于绿色生态设计的大型烧结机立体调优提质技术改善了烧结立体均匀性,实现了烧结提质降耗,同时促进了关键点火工艺装备技术进步,减少了CO2、SO2等污染物的排放,改善环境。该技术在促进我国钢铁工业向“减量、均质、绿色智能”发展方面发挥了较好的典范引领作用,具有较为广阔的推广前景。
作者:zxp2520550 发表时间: 2020-12-01 10:18:42 阅读(1581) 评论(0)

9:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是高能耗、重污染的行业,钢铁生产过程中的烟气排放主要集中在烧结工序,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素,其烟气排放量约占钢铁生产的 40%,为削减烧结机废气排放和控制污染,烧结烟气循环技术逐渐兴起。烧结烟气循环技术是将烧结过程排出的一部分载热气体返回烧结点火器以后的台车上再循环使用的一种烧结方法,其目的是减少烧结生产的外排烟气量,降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。 针对现有区域废气循环技术存在工艺复杂改造麻烦、固体燃耗低和烧结矿质量改善的作用弱、能源利用率差、烟气循环率小等问题,北京中冶设备研究设计总院有限公司开展整体工艺自主研发,对国内外相关工艺取长补短进行升级改进,解决了低氧烟气利用率低,改造困难大,工艺复杂,烧结率低等问题。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-05 10:04:33 阅读(1718) 评论(0)

10:[科技成果评价--能源与节能技术]烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是我国节能减排重点关注的行业,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素。然而烧结工艺以其优良的资源适应性为钢铁企业带来了显著的经济效益,它作为钢铁生产的重要原料处理环节还将长期存在。目前类似技术在处理烧结厂烟气的过程中存在装置投资大、运行费用高、效率低、副产品复杂、浪费热能等问题。 我公司自主研发的烧结烟气循环技术采用引入外部热风(冷却机三段)和切换取烟点以及优化改善核心设备等方式,合理解决了现存的问题,可以 有效减少烧结生产的外排烟气量达15-35%,大大降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。削减的烧结烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。
作者:mccekeji 发表时间: 2020-07-27 08:42:57 阅读(2060) 评论(0)

第1页/共3页  1  2  3  下一页     

中国金属学会 版权所有2013 Tel:010-65133322-1612 京ICP备06036139号-4