乘用车白车身轻量化技术创新与集成是将本钢集团全球首发的2GPa 热成形钢系列化产品应用到白车身上，应用热成形钢系列化产品实现了车身轻量化和高强度，是车身轻量化三种途径结合的典型应用，对其进行全方位的试验评价研究、连接技术的试验创新和应用热成形钢系列化产品对车身进行结构性能研究是完全符合车身轻量化技术的发展路线。 对热成形钢系列化产品的性能进行评价，除物理性能、化学成分、金相组织、成形极限外，利用实验室设备资源，进行了高速拉伸性能，可涂装性能、抗氧化性以及可焊性等进行了试验研究。项目从2013 年以来，历时7 年时间，通过系统化研究，形成了一批具有完全自主知识产权的关键技术，涉及汽车板选材方法、热冲压成形用钢材、热冲压成形工艺及热冲压成形构件、焊接及疲劳试验方法等内容。 项目创新性完成了汽车用钢胶粘性能评估方法和技术规范。采用虚拟分析与实际试验相结合进行汽车用胶粘性能分析，有效评估了钢板厚度、胶层厚度和载荷对单搭接接头旋转角度和内部应力场的影响规律，通过实际试验验证，虚拟仿真分析的胶粘性能与实测结果一致性良好，并发现了单搭接接头的旋转角度与钢板厚度之间的关系。 热成形钢系列化产品为本钢特色产品，项目针对热成形钢系列化产品的轻量化车身结构性能目标问题，进行了热冲压CAE 分析及车身零部件的结构仿真分析，包括刚度、模态及碰撞等的闭环设计分析，实现车身轻量化。系统的进行了车身及零部件的结构仿真分析，能够在车身及零部件设计上达到轻量化目的。由于这些研究的开展，成功带动并推进了热成形钢系列化产品在民族企业的新车型的应用。主要用户已覆盖国内各大主机厂和热成形零部件供应商。热成形钢系列化产品全部新增产量及技术支持提升汽车用钢产品在新车型上的占有率产量，新增产值1.84 亿元，新增利税1156.847 万元。 项目已授权专利10 项，其中发明专利4 项，发表论文35 篇，著作1 部，参与制定国家标准2 项，形成企业标准7 项。

目前，我国的节能减排压力越来越大，而消费者对汽车安全性的要求却越来越高，提高汽车用钢强度成为同时提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。因此，近些年新车型对先进高强钢和先进的生产工艺不断优化，其中热成形钢的大量采用就是最典型的代表之一。本项目提出超高强度系列热冲压成形钢产品包括1500MPa、1800MPa、2000MPa强度级别的热成形钢产品。其中，超强韧性2000MPa产品为本钢主推的拳头产品，该产品与东北大学联合开发，进行了一系列的实验室探索性研究，综合运用经典的材料学和热处理等知识，以热成形实际生产工艺为依据，提出了全新的成分设计；以此为蓝本，本钢研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点，对全工序进行全新优化，共解决了20多项核心技术难题，使得工业产品稳定符合使用要求，强度增加同时具有良好的韧性；同时该级别热成形钢受到各大主机厂的关注，尤其在新能源汽车上的使用量不断的增大，主要用于防撞部件，随着轻量化要求的逐渐提高，2000MPa级热成形钢产品必然会成为1500MPa级的替代产品，占领更大的热成形钢市场。