活性炭烟气净化技术国外始于20世纪60年代，并于20世纪70年代进行工业示范，20世纪80年代开始工业应用。目前该技术已非常成熟，并应用于处理各种工业废气，如燃煤锅炉烟气、烧结机烟气和垃圾焚烧烟气，涉及化工、电力、冶金等多个行业。由于此技术仅国外少数企业掌握，投资超高，中冶长天基于对烧结全过程的充分了解，多年来一直研究活性炭法治理烧结烟气的适用性和稳定性，并在湘钢小试实验上得到了脱硫率98%，脱硝率高达60%，在宝钢二烧中试试验上得到了脱硫率95%以上，脱硝率40~45%，在国家“863”项目的支持下对此国产化技术及装备进行验证与优化，形成具有自主知识产权的活性炭烟气净化技术，此技术与国外技术在各项技术性能指标比较上与其持平或有提高，投资仅为进口技术的60%左右。 本技术现主要适用于钢铁行业中的烧结球团烟气，本公司将加大研发力度，对其它工业废气（燃煤锅炉烟气、钢铁厂的焦化烟气、化工、电力等行业的含硫、氮、粉尘等的烟气）的适应性进行研究，争取在大气污染物治理领域争得更大的市场。

活性焦（炭）烟气净化技术以煤基活性焦为吸附剂，吸附脱除烟气中的SO2，同时利用活性焦的低温催化特性，向烟气中通入氨气，在正常烧结烟气温度条件下即可发生脱硝反应，实现脱硫、脱硝同步。脱硫副产品为为98%浓硫酸，实现硫的资源化。该技术还具有除尘、脱重金属、脱二噁英功能。 活性焦（炭）吸附烟气净化技术能够实现多种污染物的高效脱除，脱硫效率＞95%、脱硝效率＞50%、除尘效率＞70%。 该技术适用于钢铁行业烧结、球团烟气的综合净化，排放指标能够满足现行及远期环保标准要求。适用于新建烧结、球团项目同步建设烟气净化工程，也适用于老厂改造。 活性焦烟气净化系统相对比较复杂，配套的制酸系统、氨站系统占地面积较大，对于部分场地条件有限的改造项目布置较困难，可能需要将烟气净化系统分区域布置。

该技术针对现有技术的不足与缺陷，提供一种同时脱除烟气中硫氧化物与氮氧化物的方法, 在采用与传统半干法烟气脱硫技术相同的钙硫摩尔比的情况下，通过使用催化剂以及合理控制工艺步骤和运行参数，先将一氧化氮催化氧化为二氧化氮后，再与二氧化硫一起被吸收剂Ca(OH)2或CaO吸收，实现同时脱硫脱硝的目标，脱硫效率超过90%，在实现高效脱硫的同时，也可以脱除烟气中的NO，脱硝效率约80%，使得在常规的烟气二氧化硫浓度和氮氧化物浓度范围内，硫氧化物和氮氧化物排放能够满足国家环保要求，大大节省了设备投资，降低了烟气污染物排放的控制成本。同时，该技术的副产物为硫酸钙、硝酸钙、亚硝酸钙的混合粉末，可以直接作为水泥或混凝土添加剂使用，极易转运及处理，也可带来一定得经济效益。

该技术主要应用于钢铁联合企业烧结生产工艺，是绿色低碳的烧结工艺技术。宝钢烧结烟气循环工艺技术BSFGR（Baosteel Sintering Flue Gas Recirculation）适用于带式烧结机工艺的新建烧结机和老烧结机技术改造，尤其适用以下领域： 1、旧烧结机提产改造，采用BSFGR技术，可提高烧结产能15%~20%，并可使外排废气量不变或减小，可维持原有老系统的机头除尘及后续脱硫设施的处理能力不变； 2、新建烧结机，采用BSFGR技术，可降低烧结机的烟气排放总量20%~40%，相应减小后续烧结烟气脱硫脱硝脱二恶英除尘设备规模20%~40%，节省烟气净化固定设备投资和运行费用（预计采用BSFGR技术的新建烧结机的总投资低于常规烧结机的总投资持）； 3、特殊烧结原料（如红土矿烧结、铬矿烧结等）的烧结提效，采用BSFGR，可显著改善表层烧结矿质量，消除烧结自动蓄热的负面影响； 4、采用BSFGR技术，可为烧结烟气综合治理创造更有利的废气参数条件；耦合活性炭脱硫脱硝脱二恶英一体化烧结烟气净化技术，为烧结工序的绿色发展提供良好的路径。

本项目开发的系列化成套高效RH真空精炼装备及相应的工艺技术，通过真空脱气、强制脱碳、成分调整、化学升温、夹杂物控制、脱硫、喂丝等功能，为炼钢进一步降低成本、提高产能、扩大品种、提升质量创造了条件。 宝钢炼钢厂5号RH首次采用“双台车”高效布置形式，大大缩短了待机时间，双工位运行使处理周期可小于25min；采用四级蒸汽喷射泵真空系统、增大环流气流量、采用多功能顶枪等技术手段，提高了钢水的循环及脱碳速度，其投产后第三个月就超过了265万t/a的设计能力。

课题的主要任务是建设300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程。课题具体任务有以下四点：（1）研究CO2回收及控制系统与CO2-O2混合喷吹炼钢的链接技术；（2）CO2-O2混合喷吹炼钢工艺优化研究；（3）CO2-O2混合喷吹和底吹设备研制；（4）300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程装备技术研究。 经过一年多的研究，课题承担单位完成了研究CO2气体在电炉炼钢、炉外精炼、气体保护方面的应用，同时完成了示范工程建设的前期准备和方案设计工作。具体得出以下结论： （1）CO2气体应用于电炉炼钢的底吹过程，可代替氩气强化熔池搅拌，同时由于CO2可参与熔池的氧化反应，具有吸热作用，有利于底吹喷嘴蘑菇头的形成，保护底吹喷嘴，实现电炉炼钢过程底吹喷嘴和炉龄同步。 （2）CO2气体应用于LF精炼过程，可代替氩气强化熔池搅拌，产生的CO气泡弥散于整个熔池，有利于熔池去气、去夹杂，降低了钢液中氧含量，同时由于熔池搅拌作用增强，脱硫效率提高了10%以上。 （3）CO2气体代替氩气应用浇铸过程的长水口和浸入式水口保护，防止钢液的二次氧化，由于CO2气体的密度大于氩气，远大于空气，因此，覆盖保护作用良好，钢液的二次吸氧和吸氮现象基本消失。 （4）研究了两种CO2回收方法，掌握了化学吸收法和变压吸附法的技术原理、工程设计等方案，根据现场石灰套筒窑的尾气成分、温度、含尘量，综合示范工程企业的介质、能源等实际情况，选取了化学吸收法作为制取CO2的方法。 （5）完成了CO2回收方案、输送、应用于转炉炼钢的初步设计。完成了CO2回收系统和工艺的匹配设计。

主要目标： 研发出焦化脱硫废液低温热源余热利用的热催化氧化、漆酶/介体的难降解有机物预处理、自由基高级氧化、剩余污泥碳化、低 C/N 比焦化区域废水的MBR、再生水季铵盐固定床杀菌等六项关键技术；建成400m3/h的焦化废水再生示范工程；实现焦化废水再生技术的集成和设备的成套化，形成具有自主知识产权的焦化废水再生技术及设备，为我国钢铁行业焦化废水治理提供可靠技术支撑。 主要内容： 脱硫废液热催化氧化技术及设备研发 O/A/O工艺优化运行与控制参数研究 生化外排水的自由基氧化技术研究 自由基氧化出水的BAF深度处理技术研发 碳源循环利用的污泥减量化技术研究 焦化区域废水的MBR工艺优化及膜污染控制 季铵盐固定床消毒 建设中试线和示范工程 建成400m3/h焦化废水再生示范工程，出水水质达到《再生水水质标准—再生水利用于工业冷却用水》（SL368-2006）的水质。

研究内容和目标 （1）高品质镍资源节约型不锈钢关键技术开发与应用示范 重点攻克双相不锈钢等材料AOD炉冶炼氮的精确控制、热塑性、热处理、高效酸洗、焊接及复合材料制备等多项技术； 开发新一代经济型、超级双相不锈钢，快速推进此类材料在石化、造船、海水淡化、真空制盐、烟气脱硫等重要领域中的实际应用。 （2）氮合金化资源节约型不锈钢关键技术开发与应用示范 系统解决氮合金化资源节约型不锈钢高效率冶炼、连铸共性技术问题； 高合金奥氏体不锈钢热加工技术； 开发出高强度、低成本、耐磨蚀、低磁甚至无磁的低镍高氮奥氏体不锈钢，大力推进其在建筑、煤机、国防等领域的实际应用。 （3）高性能弥散强化钢工业化生产关键技术集成及应用 设计新的节镍型弥散强化不锈钢成分与工业化生产工艺流程； 创新性解决前驱体粉末制备中的弥散相粒度与分布、致密化处理、微观组织控制、大尺寸钢材加工等工艺技术难题； 建立高品质弥散强化钢示范生产线； 开发出特殊环境使用的新型节镍不锈钢品种，以及其它弥散钢种，在火力发电系统、高温燃烧炉、军工和航空航天领域进行推广应用。 （4）资源节约型换代车轴钢关键技术与应用 研究解决高炉回收煤气热值低的问题； 掺混天然气比例控制模型的建立； 钢锭在氮化铝充分固溶温度下轧制机理、解决钢坯表面裂纹缺陷深的问题、攻克钢坯取消酸洗清理遇到的技术难题； 对材料进行晶粒度粗化温度研究，解决原LZ50材料晶粒粗化温度低的问题； 研究实现高疲劳极限σ-1≥310MPa，比LZ50提高70MPa以上的技术难题。 （5）不锈钢工程装备在强还原性环境中的腐蚀控制与延寿技术 重点研究利用电沉积法在不锈钢表面制备钯系合金薄膜的技术，通过钯对不锈钢表面钝化性能的促进作用来提高不锈钢在非氧化性介质中的耐蚀性； 在工程现场对不锈钢设备进行大面积施镀的技术、工艺与装备。 目标：开发高性能含氮双相不锈钢和高氮不锈钢，镍用量相对于普通304不锈钢节省10～30%；

此工艺一次脱硫就能使塔后煤气中硫化氢含量低于20mg/m3，不需要再设置后续干法脱硫装置。脱除的硫化氢制造硫酸，并可进一步用于生产硫铵。HTM法脱硫工艺具有以下主要优点： 1) 采用干法脱硫的原理，进行湿法脱硫。 2) 用含氧化铁粉的悬浊液在脱硫塔中循环喷洒吸收煤气中的硫化氢，使塔后煤气中的硫化氢含量低于20mg/m3。吸收了硫的悬浊液进入再生槽，在再生槽内用空气再生生成氧化铁和浮选出硫泡沫。含氧化铁粉的硫泡沫经过干燥、净化、氧化燃烧、催化转化、吸收后生产浓硫酸，制酸后的氧化铁粉返回脱硫系统循环使用。 3) 脱硫塔后煤气中的硫化氢含量≤20mg/m3，浓硫酸浓度≥93%。

本项目针对焦化化产区域污染物排放问题，将污染物看作是放错位置的资源，以系统的观点和方法、依靠科技进步对化产区域污染开展源头削减、过程控制、末端治理，研究开发了无蒸汽蒸馏、工业萘全密闭短流程工艺、循环闭式用水工艺、HPF法脱硫使用氧气再生、化产尾气资源化回收利用、新HPF脱硫硫膏出料包装装置和密封无尘排渣系统等核心技术，形成了一套完整的焦化化产区域污染物减排技术,实现了污染物的资源化回收利用，既改善了环境，又获得了经济效益，实现了环保效益和社会效益的良好结合，推动了焦化行业的可持续发展。