冷轧废水是冶金行业最难处理的废水之一。首先冷轧工序复杂，包括酸轧、脱脂、热镀锌、电镀锡、彩涂、平整等，各个工序不同种类的废水汇总成冷轧废水。其次是冷轧废水水量大、有机物含量高、成分复杂。第三，钢铁企业废水排放口主要排放的是环保达标的冷轧废水。环保局在每个排放口都安装了在线检测装置，对废水系统处理的稳定性要求高。 宝钢冷轧废水主要主要由预处理单元和生化处理单元两部分构成。冷轧废水COD为1000-3000mg/L，总氮为40-60mg/L，经过处理后，冷轧外排水COD为60-90mg/L，总氮为20-35mg/L。传统处理工艺已经不能满足新的废水排放标准，而且国内外钢厂均采用类似的处理工艺尚无成熟的处理工艺可借鉴。因此，本项目以构建高效冷轧废水处理工艺为目标，杜绝水质超标排放，实现冷轧废水各种污染物全流程管控。

在工业互联网应用、数据模型研发和全流程质量控制上，国内外针对如上技术难点，鲜有全面成功技术解决方案，缺乏灵活动态质量设计能力，无法解决“一业多地”模式的跨公司质量设计以及设计的长流程动态调整，很少能够实现跨公司和工序一体化排产，缺少全流程的质量管控和全厂关键工艺实时预警，较少将各种关键指标KPI指标化和生产、质量一切问题数字化。 2014年10月，由唐山钢铁集团有限责任公司、唐山高强汽车板有限责任公司和唐山不锈钢有限责任公司合作开展基于工业互联网的数字化精益制造研发与应用的系统性设计、实施，通过对信息系统集成挖掘、各种模型的建立完善以及数字化建设，实现了在产销一体、管控衔接、三流同步的产销一体化平台基础上数据化的精益制造研发和应用，提升企业全局管控能力，为供给侧改革提供有力地支撑，向高效增长方式转变。

搪瓷，广泛应用于轻工、家电、建筑、环保等行业。随着技术进步，一方面，以搪瓷特性的损失为代价，工艺和釉料更简单、绿色、低成本；另一方面，应用的拓展对制品的质量要求却越来越高。国内品种性能单一的搪瓷用钢，极大地制约了行业发展。开展搪瓷用钢的关键技术研究，开发满足要求的多样化产品，对于推动行业技术进步和简单、绿色、低成本、高品质发展，具有重要战略意义。 宝钢研发团队历经二十年研发，开发出多品种搪瓷用钢并量产，完成了从理论到生产，从产品到技术的全面创新，主要成果如下： 构建搪瓷鳞爆风险预测模型，填补理论空白。首次提出判定制品是否有鳞爆风险的理论依据，给出定量评价风险大小的参数、计算及整套实验方法，填补了国际国内理论空白。 创新搪瓷用钢涂搪特性评价方法，弥补评价体系缺失。首次实现欧标氢穿透实验方法的无毒化，解决了欧标实验在国内无法实施的问题；首创钢板表面特性快速评价方法并提出关键指标，填补了钢板特性评价方法缺失。 创新并应用多项关键生产技术，确保搪瓷用钢连续稳定和精细化生产。首次成功实现连铸技术在高氧钢上的突破，改变只能采用模铸生产该类非镇静钢的现状；首发RH大环流增氮技术，实现氮含量的高效清洁控制；开发搪瓷用钢高表面特征要求和高清洁度控制技术，借助传统的连退工艺经济高效获得搪瓷用钢高表面特性，通过系列技术首次精确控制成品碳含量2ppm。 开发多品种搪瓷用钢，最大程度对接用户需求。完成4个系列13个搪瓷用钢牌号的开发，做到种类最全；多个代表性钢种的关键涂搪特性、强度及深冲特性等显著优于国际先进产品，实现性能最优。 项目形成发明专利29项，获授权17项；国际发明专利4项，授权2项；发表科研论文25篇，学位论文7篇，形成技术秘密31项，形成上海高新技术成果转化项目5项，获宝武技术创新重大成果奖一等奖。 项目通过技术创新，取得多项重大技术突破，实现了搪瓷用钢的品种多样化、品质优良化；其中BTC4D-HD的成功研制及批量稳定供货，实现了对免预处理直接一次搪瓷极简工艺的完美匹配，标志着我们掌握了最高端搪瓷用钢的研发及技术，确保了在搪瓷用钢领域的全面持续国际领先。 项目近三年累计新增产值25.7亿元，新增利润4亿元，新增税收4.37亿元，创汇2102.0万美元。20年累计产品销售近200万吨，显著提升了产品质量，为我国搪瓷行业简单、绿色、低成本、高品质发展提供了坚实的材料基础。

本项目由中天钢铁集团有限公司联合上海大学成立“产－学－研”团队，基于国产精轧机+摩根MINI轧机、摩根精轧机+RSM减定径机组的装备优势，借助模拟仿真和热模拟试验等手段，针对典型基础件用中高碳钢的在线组织调控技术难题进行攻关。根据不同钢种特性、二次加工及服役性能要求，形成创新的特钢线材在线组织调控技术集成。实现以下创新： 1.采用连铸小方坯开发出多种机理组合应用的高品质特钢线材在线组织调 控技术。通过数值模拟、装备及设施升级改造，形成含加热控制、“再结晶区、 未再结晶区、两相区”多段控轧和“雾冷+强风冷”、“超慢冷“、“等温”控制的 多元组合工艺方法； 2.形成亚共析钢在线“软化”技术。 a）弹簧钢 50CrVA 创新采用低温累积大变形诱导和强化铁素体相变、轧后 “超慢冷”并精确控制冷却路径工艺组合获得 100%F+P 组织，硬度≤290HB， 可直接深拉拔加工； b）紧固件用钢 ZT35K-M 实施形变诱导铁素体相变、离异共析和退化珠光 体相变机理研究与组合应用，指标达到球化组织 4.0 级、铁素体≥80%、硬度≤ 76HRB，可免退火冷镦成型； c）工具钢 S2（67SiCrNiMoV）利用低温轧制变形强化相变、快冷+“等温” 抑制先共析铁素体和马氏体相变的工艺组合，获得“单一”贝氏体组织，硬度≤ 45HRC，提升加工及疲劳性能； 3.攻克过共析钢的网状渗碳体、索氏体控制难题。 a）GCr15 创新采用高温防氧化加热、（γ+Fe3C）两相区累积大变形轧制 诱导渗碳体析出、轧后“强风冷+雾冷”抑制先共析渗碳体、“等温”相变的机理 及工艺组合，达到网状≤2.0 级，晶粒度 10.0 级以上，面缩≥31%的行业领先水平； b）LX86A 采用高温防氧化加热技术、再结晶区轧制提高奥氏体稳定性、轧 后“强风冷+雾冷”抑制先共析渗碳体+“等温”相变的机理及工艺组合，达到 网状≤1.0 级、索氏体化率≥92%和面缩≥40%的行业领先水平； 4.进一步研究阐述中高碳钢的脱碳机理并形成中高碳钢特钢线材的脱碳控 制技术方法，达到总脱碳层≤0.4%D、零全脱碳的领先控制水平。

首钢集团于1992年成功收购秘鲁铁矿股份有限公司（以下简称首钢秘铁），并拥有其所属670.7平方公里矿区的永久开采权、勘探权和经营权，是迄今为止我国海外铁矿投资最成功的案例。矿区探明铁矿资源储量达22.17亿t，还蕴藏有大量的铜、铅、锌等多种伴生有价金属矿产资源。2018年建成的首钢秘铁新区选矿厂是“一带一路”落地南美洲的首个项目，年产铁精矿1000万吨。 随着矿山开采范围的扩展，以14#矿体（储量1.3亿吨）为代表的高锌高硫难选磁铁矿矿体已进入实质性开发阶段，矿石中锌硫载体矿物种类多、嵌布粒度微细、共生关系复杂，导致铁精矿深度降锌降硫难度大，由于该类矿石缺少铁精矿高效除杂技术，生产铁精矿中锌硫等杂质含量高，产品积压滞销，严重影响企业经济效益。如果这些高锌高硫原生磁铁矿矿体得不到技术支撑进行有效处理，将导致储量达1.3亿吨（价值95亿元人民币）铁矿资源的浪费。 为开发利用好秘铁复杂共伴生铜铅锌原生磁铁矿资源，长沙矿冶研究院与首钢秘鲁铁矿股份有限公司联合从铁精矿降锌脱硫和伴生铜铅锌金属综合回收两个方面开展科技攻关。

转炉煤气是钢铁行业长流程生产中副产的二次能源之一，和高炉煤气、焦炉煤气统称为“钢厂三气”，随着钢铁行业节能降耗的发展需求，对于二次能源的利用，特别是含碳的二次能源利用提出了更高的要求。1）钢铁生产是高耗能过程，需要大量的燃料进行烧结、球团、焦化、轧钢等工序的加热，“钢厂三气”具有可燃性和一定的热值，被广泛应用于多个生产环节，同时也会出现高热值燃气短缺，低热值燃气富余的现象。2）转炉煤气中的CO是价值组分，既是热值来源，又是化工行业需求的原料气体，转炉煤气的利用主要也是指煤气中CO的利用，使转炉煤气从“物有所用”转向“物尽其用”，需要寻找更优的技术方案。 N2在转炉煤气中占比10-20%，在转炉煤气利用过程中几乎不产生作用，反而会带走热量，如果能将转炉煤气中的N2脱除，对于转炉煤气热值提升和CO资源化利用具有很大意义，但是N2和CO的分离是世界性难题。1）二者分子量相同都是28，气体密度相同，很难通过通过重力方法分离；2）二者沸点接近，N2沸点-195.6 ℃，CO沸点-191.5 ℃，很难通过深冷方法分离；3）二者分子直径想近，N2分子直径0.364nm，CO分子直径0.376nm，很难通过膜方法分离。 在“十二五”期间，为了钢铁行业转炉煤气的深度利用，北大先锋走自主创新的战略，采用载铜分子筛，利用CO和一价铜离子络合原理，使用弱化学吸附的方法攻克了转炉煤气中N2和CO分离的难题，既保证了N2和CO的分离效率，又保存了CO完整的性质形态；在“十三五”期间，石横特钢为带动当地产业经济，收购并成立阿斯德公司计划生产甲酸产品，再充分考虑经济性、可靠性和环境的三重因素下，选择与北大先锋合作，开展了以转炉煤气为原料生产甲酸工艺流程的技术攻关，集成了关键技术。

随着国家钢铁行业超低排放的推进，颗粒物排放浓度小于10mg/m 3 已常态化，企业均面临着提效改造的需求。常规袋式除尘装置存在粉尘捕集效率低、运行压差高、改造难度大和周期长等问题，因此，市场亟需超低排放新的袋式除尘技术和产品。为满足市场需求，研制了新的高效折叠滤筒技术和产品。由于折叠滤筒的特殊结构，在原有的袋式除尘器箱体中安装后可以增大 2~3 倍的过滤面，大幅度降低了过滤风速，显著提高细颗粒物的过滤效率，降低设备的运行阻力，用户在不改造除尘器本体情况下，通过更换折叠滤筒，即可经济、快捷的完成超低排放提效改造。

钢铁行业窑炉烟尘细颗粒物 PM2.5 排放将造成城市雾霾等大气污染问题，常规的除尘技术存在细颗粒物捕集效率低、运行能耗高等技术短板，不能满足超低排放要求，市场亟待需求符合节能减排和绿色碳的细颗粒物高效捕集技术和装备。中钢天澄利用国家 863 课题平台，成功研发了预荷电袋式除尘技术与装备，为钢铁行业细颗粒物超低排放提供了技术和装备，2014 年底在鞍钢 180t 转炉烟气净化上建成示范工程，排放浓度小于 10mg/m 3 ，设备节能 40%以上，节能减排效益显著。

钢铁工业是国民经济发展的重要基础，近几年随着持续快速发展，每年产生的钢渣超亿吨，主要用于 “粉、砂、砖、土”等建筑材料原料，其销售价格低、市场半径小，导致钢渣利用率严重受限、大量堆存给环境造成风险巨大。近年来，已有几家钢铁公司因违规堆存、弃置钢渣受到中央环保督察组的点名和国家生态环境部的重罚。因此，如何进一步拓展钢渣资源利用领域，尤其是攻克钢渣高值化利用行业难点与痛点，已成为钢铁行业践行新时代“绿水青山”国家战略的“卡脖子”问题之一。 本项目在深入研究钢渣及相关固废特性的基础上，提出将其与相关固废进行协同用于橡胶、涂料功能填充材料的跨行业高值化利用新途径，替代原有生产工艺繁杂，能源和资源消耗巨大的炭黑、氢氧化铝、硫酸钡、铁红粉等化工填料，实现了钢铁企业“以废增效”、橡胶与涂料企业“以废降本”的双赢。 历经多年与钢铁企业、环保高新技术企业共同攻关，其技术成果在橡胶、涂料行业龙头企业推广应用，将市场售价20-30元/吨的普通钢渣与相关固废经改性与功能重构后，生产出800-1200元/吨的钢渣基新填充材料，性能超过国家标准。该技术自2016年10月开始在上述5家应用，近三年合计新增销售额54750万元、新增利润16765万元，具有显著的社会效益和经济效益。

河北远大、安徽工业大学、钢铁研究总院和新冶高科技集团有限公司在自有的研究及产业化基础上进行联合，形成特色鲜明、优势互补的产学研用的研发和产业化团队，形成了5项钢厂含锌粉尘多金属高值化梯级利用关键技术，创新性的实现了钢厂含锌粉尘回转窑工艺的长期顺行、多金属资源的高效增值化提取及全系统协同循环利用。5项关键技术如下： （1）回转窑处理含锌粉尘的长期顺行技术；（2）回转窑还原渣铁高效分离高值化利用技术；（3）火湿联合协同利用关键技术（4）次氧化锌硫酸法清洁浸出分离多元化高值化锌产品关键技术；（5）次氧化锌分步提取多种稀贵金属关键技术； 本项目在河北远大中正生物科技有限公司进行产业化，以含锌粉尘为原料年产一水硫酸锌45000 吨、粗铟7 吨、粗铋150 吨、粗锡30 吨、氯化钾2151 吨、氯化钠5877 吨、粗镉100 吨、精铁粉19000 吨、铅精矿3300 吨。生产系统回转窑烟气配有脱硫、脱硝装置和深度布袋除尘，排放大气中NOx、SO2和粉尘排放浓度优于钢铁行业超低排放标准，实现了生态生产。并在河北博泰环保科技有限公司和赤峰博大氧化锌有限公司推广应用，除了生产上述各类产品外，还生产氧化锌产品。