现有低NOX燃烧技术主要围绕如何降低燃烧温度，减少热力型NOX生成开展的，主要技术包括分级燃烧、预混燃烧、烟气外部再循环、多孔介质催化燃烧等等。然而现有上述低氮燃烧技术存在以下缺陷： 1、火焰温度高。现有低氮燃烧技术仍然是基于传统有焰燃烧开发的，对于降低氮氧化物有一定效果，但无法根本消除过高的火焰峰值温度，无法大幅度降低氮氧化物排放，没有本质的突破，难以实现超低排放效果。 2、适应范围窄。现有低氮燃烧技术应用场合受限制，难以满足某些特殊应用场景，例如高浓度富氧燃烧、高热值煤气及受限空间内的高强度燃烧等应用场景下，现有低氮燃烧技术难以实现低氮排放。 3、稳定性差。我国钢铁企业数量规模庞大，部分企业由于工序工艺限制导致工况复杂多变，如产能负荷、燃料成分等的波动，现有低氮燃烧技术无法实现工况波动下的稳定超低排放。 因此，解决现有低氮燃烧技术缺陷，攻克诸如工艺温度对氮氧化物生成的显著影响、高热强度燃烧下低氮排放的实现、工况复杂多变对氮氧化物排放的稳定性影响等关键技术难题是本项目的主要研究内容。

中国钢研自主设计开发的基于多尺度公网云计算、区块链数据共享与高通量增材制备的行业级材料数字化研发平台（简称“Material-DLab”）。该平台集材料计算、工艺模拟、服役模拟及高通量制备于一体，开辟了全图形云计算、材料APP、材料区块链、元素级3D打印高通量制备等新的技术理念和应用场景。 平台突破了高性能计算（HPC）架构下的图形/指令一体化的材料多尺度云计算技术，设计了基于“云堡垒”的智能路由系统，实现了基于Windows-Linux多许可证调度的多尺度材料、工艺软件公网云计算。在确保软件产权的前提下实现了资源共享，实现了20余款国际知名材料、工艺软件的远程计算、移动计算和排队计算，覆盖纳观、微观、介观、宏观的全尺度计算资源。 首创基于区块链的材料数据对等发现及共享技术，突破了数据产权确认、数据汇聚和共享的行业难题，满足了材料数据确权管理及安全溯源需求，促进企业级、行业级科研检测数据矿山的形成，实现FAIR原则下的跨团队、跨部门数据可发现、可访问、可操作、可重用。 首创元素粉末SLM原位合金化高通量制备技术，建立了行业内首个块体样品的高通量增材制备系统，突破了高速打印条件下元素粉末扩散、均质化难题，可实现一次上百种不同成分块状合金的高效制备，大幅度提升材料研发、优化迭代效率。已成功应用高熵合金、不锈钢、高温合金、超硬合金和梯度功能材料等材料开发中。 建立了全球首个材料APP专业资源平台，开发并上线350余款材料APP应用，以解决材料、工艺和计算工程师的知识衔接和知识沉淀难题，支持多种广义APP的云端生成、云端远程计算。支持企业专区设立，可共享、可修改、可移植、可保护版权。算法覆盖纳观、微观、介观、宏观全尺度，具备从材料设计、组织性能预测、工艺模拟到服役仿真全流程的微应用计算解决方案。提供了材料原创性研发所必需的计算-数据-场景迭代升级能力。 Material-DLab平台开放运行6个月期间，累计实现在线计算任务6000余项；完成在线科研检测及数据上传任务1000余项，开发和众筹各类材料APP超过350项，向行业发布悬赏征算任务18项、参与团队170多个，认证数字化研发教师/工程师64人，完成行业培训2000余人，直接收益超过3000万元。已与包括鞍钢北京研究院、北京钢研高纳、安泰科技、中石化广州工程等多家用户单位合作，为其带来收益超过2亿元。

高品质棒材发展趋势主要包括高强塑化、低成本、绿色化、减量化生产，这些均需要现有工艺的创新升级和设备升级。通过针对市场上销售的钢筋进行的相关质量统计，全国钢铁企业抽检合格率93%，市场抽检不合格率28.9%，浙江省公开报导钢筋抽检不合格率46.38%。其中钢筋不合格项主要为：显微组织、硬度、金相组织、成分、力学性能，其余为尺寸外形、重量偏差、钢筋标识等。如何在现有生产线条件下通过工艺和设备的升级改造，节约成本、提高质量稳定性、获得减量化效果，是本项目所解决的主要问题。本项目所提的减量化包括两方面内容：一是通过减少合金加入量，降低生产成本；二是通过提高HRB400E和HRB500E的质量稳定性，增加成材率，同时通过开发超高强度级别钢筋（700MPa级和800MPa级）替代HRB400E，可以减少钢材的使用量，获得减量化效果。

本项目属于金属材料加工制造领域。 随着中国“一带一路”建设的不断发展，中欧铁路运货量日益增加，箱货耐蚀钢是制造中欧班列中转装卸箱柜的重要原材料。传统货运箱柜所采用的耐蚀钢板强度较低，箱柜重量较大从而降低了运输效率。此钢种在性能上综合考虑了集装箱的结构安全性、减重效果及生产难易程度等因素，将钢材的强度级别在传统耐蚀钢的基础上提高约50%。通过无Ni化的成分设计，不仅满足在沙漠及气候干燥地区的使用环境要求，还大幅降低了合金成本。另外，采用钛微合金化的强化手段，取代了低合金高强钢常用的铌微合金强化方式，在保证优异性能的基础上，避免了铌资源的过度使用，节约了大量合金成本。同时针对高钛含铜钢易产生表面翘皮及边裂等缺陷的问题，进行的深入的攻关研究，总结出了降低高钛含铜钢表面翘皮和边裂缺陷的可行方法，最终实现了中欧班列集装箱用耐蚀钢系列产品的开发和批量工业生产。 目前本钢中欧班列集装箱用耐蚀钢系列产品已批量供货给大连中集、南通中集、锦州东方国际等多家特种集装箱生产加工企业，用户反馈使用良好。截至2021年6月，中欧班列用箱货耐蚀钢BG450C和BG550C已累计订货3.4万吨，累计创造产值1.65亿，累计创造效益3655.65万元。此系列化产品的成功研发为我国“一带一路”的建设发展提供了坚实的物资运输基础，具有巨大的社会经济效益和广阔的市场前景

本项目属于金属材料加工制造领域。 随着中国“一带一路”建设的不断发展，中欧铁路运货量日益增加，箱货耐蚀钢是制造中欧班列中转装卸箱柜的重要原材料。传统货运箱柜所采用的耐蚀钢板强度较低，箱柜重量较大从而降低了运输效率。此钢种在性能上综合考虑了集装箱的结构安全性、减重效果及生产难易程度等因素，将钢材的强度级别在传统耐蚀钢的基础上提高约50%。通过无Ni化的成分设计，不仅满足在沙漠及气候干燥地区的使用环境要求，还大幅降低了合金成本。另外，采用钛微合金化的强化手段，取代了低合金高强钢常用的铌微合金强化方式，在保证优异性能的基础上，避免了铌资源的过度使用，节约了大量合金成本。同时针对高钛含铜钢易产生表面翘皮及边裂等缺陷的问题，进行的深入的攻关研究，总结出了降低高钛含铜钢表面翘皮和边裂缺陷的可行方法，最终实现了中欧班列用箱货耐蚀钢的开发和批量工业生产。 目前本钢中欧班列用箱货耐蚀钢已批量供货给大连中集、南通中集、锦州东方国际等多家特种集装箱生产加工企业，用户反馈使用良好。截至2021年6月，中欧班列用箱货耐蚀钢BG450C和BG550C已累计订货3.4万吨，累计创造产值1.65亿，累计创造效益3655.65万元。此系列化产品的成功研发为我国“一带一路”的建设发展提供了坚实的物资运输基础，具有巨大的社会经济效益和广阔的市场前景

本技术非铝组合脱氧方式（硅锰预脱氧+扩散/沉淀脱氧+真空脱氧）冶炼轴承钢，由于硅锰合金的脱氧能力较铝脱氧弱，仅依靠硅锰合金脱氧不足以将钢液中的全氧含量控制在10ppm以下，而一般工艺采用的铝脱氧方法可以将全氧含量稳定控制在5ppm左右。因此，本技术中采用RH真空精炼方法，利用碳在高真空度条件下具有极强的脱氧能力的特点，对高碳轴承钢钢液进行深度脱氧，以弥补硅锰弱脱氧造成的脱氧能力不足的问题，将钢液的全氧含量控制在5-9ppm。加料过程中严格控制流程中铝的带入量，保证全流程低铝操作，严格控制钢中的铝含量，以减少钢中含铝类夹杂物的生成；同时采用碱度为1-1.5的低碱度精炼渣，降低渣中的氧化钙含量，将精炼渣成分控制在低熔点范围内，使钢中夹杂物主要为塑性夹杂物。这种工艺大大减少了钢中钙铝酸盐类和尖晶石类夹杂物的含量，形成了以硅酸盐类夹杂物为主要氧化物夹杂物类型的塑性夹杂物体系，保证了钢中D类和Ds类夹杂的极低量控制。同时有效的减少了钢中含铝类夹杂物的数量，大大提高了连铸可浇性，连铸过程中无水口堵塞现象，连浇17炉后水口内壁光滑无絮瘤物。解决了铝脱氧钢连铸结瘤率高，浇注不稳定，大颗粒夹杂物剥落导致的疲劳寿命异常问题。

冷轧废水是冶金行业最难处理的废水之一。首先冷轧工序复杂，包括酸轧、脱脂、热镀锌、电镀锡、彩涂、平整等，各个工序不同种类的废水汇总成冷轧废水。其次是冷轧废水水量大、有机物含量高、成分复杂。第三，钢铁企业废水排放口主要排放的是环保达标的冷轧废水。环保局在每个排放口都安装了在线检测装置，对废水系统处理的稳定性要求高。 宝钢冷轧废水主要主要由预处理单元和生化处理单元两部分构成。冷轧废水COD为1000-3000mg/L，总氮为40-60mg/L，经过处理后，冷轧外排水COD为60-90mg/L，总氮为20-35mg/L。传统处理工艺已经不能满足新的废水排放标准，而且国内外钢厂均采用类似的处理工艺尚无成熟的处理工艺可借鉴。因此，本项目以构建高效冷轧废水处理工艺为目标，杜绝水质超标排放，实现冷轧废水各种污染物全流程管控。

本项目成果建立原子团簇与宏观性能跨尺度关联模型，发明了铁基纳米晶合金新成分、开发具有自主知识产权的宽幅超薄铁基纳米晶带材及连续化制造技术以及其应用技术，填补了宽幅超薄纳米晶带材及连续化制造技术的空白，建成了国际首条4000吨/年的生产线，生产效率显著提高，制造成本降低40%以上，纳米晶带材、铁芯及器件性能达到国际领先水平。

本项目属于冶金材料及生产工艺开发领域，主要涉及高强度耐腐蚀钢筋、耐火抗震钢筋品种及生产工艺开发，以解决我国建筑钢筋品种单一，耐蚀性能及耐火性能等功能性钢筋匮乏的问题。本项目充分发挥Cu、Ni、Cr等合金元素抗腐蚀和提高强度的能力，通过成分优化设计，最大限度减少Mn、Nb、V、Ti等昂贵合金元素用量，开发出含铜系、含镍铬系以及含铜镍铬系耐腐蚀钢筋品种。同时，系统研究了炼钢、连铸、轧钢及控冷工艺对钢筋微观组织结构和性能指标的影响，建立了低成本生产耐蚀钢筋全流程工艺制度，生产出合格的400MPa、500Mpa、600MPa级别高强度耐腐蚀钢筋。 针对传统硅锰系钢筋不能满足高温强度这一缺陷，提出了开发耐火钢筋生产技术，对Mo、Cr、Nb、V、Ti等元素对耐火性能影响进行了研究，并通过成分优化提出其他元素与Mo元素合理匹配关系，节约了昂贵的Mo合金元素，在国内首次生产出合格的300MPa、400MPa、500MPa级别含钼系耐火钢筋，含镍铬钒钼系、含镍铬钒铌钼系耐腐蚀耐火钢筋产品。 基于海砂矿、低品质红土镍矿、铜渣难以单独利用且价格低廉的特性，提出海砂矿-低品质红土镍矿-铜渣配矿冶炼生产含Cu、Ni、Cr、V、Ti低合金铁水生产耐腐蚀钢筋工艺路线，结合炼钢环节的微合金化技术，大幅减少炼钢环节贵重合金的添加量，进一步降低高强度耐腐蚀钢筋的生产成本。此外，提出了海砂矿-低品质红土镍矿配矿冶炼生产含Ni、Cr、V、Ti低合金铁水及耐火抗震钢筋工艺路线，降低了耐火抗震钢筋生产成本。 在此基础上，成功开发出了一条配矿冶炼-炼钢-连铸-轧钢完整的低成本生产高强度耐腐蚀钢筋、耐火钢筋工艺路线。 本项目的特点如下： （1）充分利用了海砂矿、低品质红土镍矿、铜渣中的Cu、Ni、Cr、V、Ti等有价元素生产合金铁水，有效降低生产成本。 （2）建立了含铜磷系耐大气腐蚀钢筋、含镍铬系耐氯离子腐蚀钢筋、含铜镍铬系耐大气及氯离子腐蚀钢筋，含钼系耐火钢筋、含镍铬钒钼系及含镍铬钒铌钼系耐腐蚀耐火钢筋生产体系。 （3）构建了完整的耐腐蚀钢筋及耐火钢筋从原料-产品-标准的技术集成体系，填补了我国耐腐蚀钢筋和耐火钢筋产品和标准空白。 本技术已在盐城市联鑫钢铁、广西盛隆冶金和阳春新钢铁进行生产应用，耐腐蚀钢筋总产量130余万吨，耐火钢筋总产量33余万吨，新增利税8亿元。

乘用车白车身轻量化技术创新与集成是将本钢集团全球首发的2GPa 热成形钢系列化产品应用到白车身上，应用热成形钢系列化产品实现了车身轻量化和高强度，是车身轻量化三种途径结合的典型应用，对其进行全方位的试验评价研究、连接技术的试验创新和应用热成形钢系列化产品对车身进行结构性能研究是完全符合车身轻量化技术的发展路线。 对热成形钢系列化产品的性能进行评价，除物理性能、化学成分、金相组织、成形极限外，利用实验室设备资源，进行了高速拉伸性能，可涂装性能、抗氧化性以及可焊性等进行了试验研究。项目从2013 年以来，历时7 年时间，通过系统化研究，形成了一批具有完全自主知识产权的关键技术，涉及汽车板选材方法、热冲压成形用钢材、热冲压成形工艺及热冲压成形构件、焊接及疲劳试验方法等内容。 项目创新性完成了汽车用钢胶粘性能评估方法和技术规范。采用虚拟分析与实际试验相结合进行汽车用胶粘性能分析，有效评估了钢板厚度、胶层厚度和载荷对单搭接接头旋转角度和内部应力场的影响规律，通过实际试验验证，虚拟仿真分析的胶粘性能与实测结果一致性良好，并发现了单搭接接头的旋转角度与钢板厚度之间的关系。 热成形钢系列化产品为本钢特色产品，项目针对热成形钢系列化产品的轻量化车身结构性能目标问题，进行了热冲压CAE 分析及车身零部件的结构仿真分析，包括刚度、模态及碰撞等的闭环设计分析，实现车身轻量化。系统的进行了车身及零部件的结构仿真分析，能够在车身及零部件设计上达到轻量化目的。由于这些研究的开展，成功带动并推进了热成形钢系列化产品在民族企业的新车型的应用。主要用户已覆盖国内各大主机厂和热成形零部件供应商。热成形钢系列化产品全部新增产量及技术支持提升汽车用钢产品在新车型上的占有率产量，新增产值1.84 亿元，新增利税1156.847 万元。 项目已授权专利10 项，其中发明专利4 项，发表论文35 篇，著作1 部，参与制定国家标准2 项，形成企业标准7 项。